Lityum pil dilme işleminin çapak analizi
1, Lityum pil kutup parçası disk kesicinin kesme yöntemi tamamen farklı özelliklere sahiptir.
(1) Sırık parçasını keserken, üst ve alt disk bıçakları, bir makasın bıçağına benzer bir arka açıya sahiptir ve bıçağın genişliği çok küçüktür. Üst ve alt disk bıçaklar arasında yatay boşluk yoktur, ancak üst ve alt bıçaklar birbiriyle temas halindedir ve yanal basınç vardır.
(2) Kesme sırasında levhanın üst ve alt kenarlarında temelde, levhanın büyük deformasyonunu önlemek için kesme sırasında üst ve alt bıçakların oluşturduğu kesme kuvvetini ve momenti dengeleyen kauçuk silindirler vardır. Direk parçası dilme üst ve alt merdanelere sahip değildir.
(3) Direk parçası kaplama, neredeyse hiç plastik deformasyon kabiliyetine sahip olmayan partiküllerden oluşan kompozit bir malzemedir.Üst ve alt disk kesicilerin oluşturduğu iç gerilim, kaplama partikülleri arasındaki bağlanma kuvvetinden büyük olduğunda kaplama çatlayacak ve genişleyecek ve ayrılacaktır.
2 Direk parçası kesme kalitesini etkileyen faktörler
Çapak boyutunu, enine kesitin özelliklerini ve direk parçasının boyutsal doğruluğunu etkileyen birçok faktör vardır.Mevcut teoriye göre direk parçasının fiziksel ve mekanik özellikleri, direk parçasının kalınlığı, üst ve alt takım çiftinin yanal basıncı olarak özetlenebilir. , Üst ve alt takım çiftlerinin üst üste binme miktarı, kesici kenarın aşınma durumu, ısırma açısı, disk kesicinin doğruluğu vb.
(1 ) Malzemenin fiziksel ve mekanik özelliklerinin etkisi. Genel olarak konuşursak, malzemenin plastisitesi iyidir, çatlak daha sonra makaslama sırasında ortaya çıkacaktır, kesilen malzemenin derinliği daha büyüktür, elde edilen kesitin parlak bandının oranı daha büyüktür ve aynı parametre koşulları altında zayıf plastikliğe sahip malzeme , Kırılmaya meyillidir, bölümdeki yırtılma bölgesinin oranı daha büyük olacak ve parlak bölge doğal olarak daha küçük olacaktır.
(2 ) Aletin yan basıncı üzerindeki yukarı ve aşağı etkisinin etkisi. Kutup parçasının kesilmesinde, kesicinin yanal basıncı, dilme kalitesini etkileyen anahtar faktörlerden biridir. Kesme sırasında, kırılma yüzeyinde üst ve alt çatlakların üst üste gelip gelmediği ve kesme kuvvetinin gerilme ve gerilme durumu, yanal basıncın büyüklüğü ile yakından ilgilidir. Yanal basınç çok küçükse, kutup parçası kesilmesinde düzensiz kesme yüzeyi ve malzeme düşmesi gibi kusurlar olabilir, eğer basınç çok büyükse, aletin aşınması daha kolaydır ve kullanım ömrü kısalır.
(3 ) Üst ve alt çiftlerin takımların üst üste binmesi üzerindeki etkisi. Örtüşme miktarının ayarı, esas olarak kutup parçasının kalınlığıyla ilgilidir Makul bir örtüşme miktarı, kesicinin kapanmasına elverişlidir ve etkisi, kesme kalitesi, çapak boyutu ve kesicinin kesici kenarının hızı gibi sorunları içerir.
(4 ) Isırma açısının etkisi. Isırma açısı arttıkça, kesme kuvvetinin yatay bileşeni artacaktır. Yatay kuvvet direk parçasının besleme geriliminden büyükse, plaka dairesel bıçağın önünde kayar veya kavislenir ve kesilemez. Isırma açısı küçüldükçe bıçağın çapı artacak ve buna bağlı olarak dilme makinesinin boyutu artacaktır. Bu nedenle, kavrama açısı, bıçak çapı, sac kalınlığı ve üst üste binme miktarının nasıl dengeleneceği gerçek çalışma koşullarına göre belirlenmelidir.
3 Direk parçası kesmenin ana kusurları
Kutup parçasının kesitinin tipik topografyası, kaplamanın çatlak yüzeyindeki ana parçacıkları soyulmuş ve kırılmış ve akım toplayıcı plastik olarak kesilmiş ve yırtılmıştır. Kutup parçası kaplamasının sıkıştırma yoğunluğu arttığında ve parçacıklar arasındaki bağlanma kuvveti arttığında, kutup parçası kaplamasının bazı parçacıklarının da kesildiği görülmektedir. Direk parçası kesmedeki ana kusurlar şunları içerir:
(1 ) aksaklık
Çapaklar, özellikle metal çapaklar lityum piller için son derece zararlıdır.Daha büyük metal çapaklar doğrudan diyaframı delerek pozitif ve negatif elektrotlar arasında kısa devreye neden olur. Kutup parçası dilme işlemi, lityum iyon pil üretim sürecindeki ana çapak işlemidir. Şekil 3, kutup parçasının kesilmesiyle üretilen metal çapakların tipik morfolojisini göstermektedir Kutup parçası, kesme sırasında akım toplayıcı çapağını oluşturur ve boyut 100 m'den daha fazlasına ulaşır. Çapakların sayısı ve boyutu, kesicinin pah kırılması, kesicinin yan basıncı ve geri sarma ve çözme gerginliği ayarlanarak kontrol edilebilir.
Bu durumdan kaçınmak için bıçağı ayarlarken direk parçasının niteliğine ve kalınlığına göre en uygun yanal basıncı ve takım örtüşmesini bulmak çok önemlidir. Ayrıca bıçak pah kırma ve sarım gerilimi kesilerek direk parçasının kenar kalitesi iyileştirilebilir.
(2 ) Dalgalı kenar
Direk parçası kesildiğinde ortaya çıkan malzeme düşmesi ve dalgalı kenar kusurları, dalgalı kenar. Dalgalı kenarlar göründüğünde, kutup parçası yarıldığında ve sarıldığında kenar düzeltme titremesi meydana gelir, bu da işlem doğruluğuna neden olur ve pilin son kalınlığını ve şeklini olumsuz etkiler.
(3 ) Hayranları bırakın
Kutup parçalarındaki toz damlası pil performansını etkileyecektir Pozitif elektrot toz kaybettiğinde pil kapasitesi azalır ve negatif elektrot toz kaybettiğinde negatif elektrot pozitif elektrodu saramaz, bu da lityum çökelmesine neden olabilir.
Yukarıdaki kalite problemleri, esas olarak uygun takım ayarlama parametreleri bulunarak çözülür.
(4 ) Boyut gereksinimleri karşılamıyor
Direk parçası dilme makinesi, haddelenmiş akü kutup parçalarını akü özelliklerine göre keser ve dilme direk parçalarının yüksek boyutsal doğruluğunu gerektirir. Sarılmış bir pil tasarlarken, ayırıcı, kısa devre oluşturmak için pozitif ve negatif kutup parçaları arasında doğrudan teması önlemek için negatif elektrodu sarmalı ve negatif elektrot, şarj sırasında pozitif elektrotta lityum iyonlarını önlemek için pozitif elektrotu sarmalıdır. Ayırıcı, negatif elektrot ve pozitif elektrot arasındaki boyut farkı 2-3 mm'dir ve spesifik enerji gereksinimi arttıkça boyut farkı sürekli olarak azalır. Bu nedenle direk parçasının boyutsal doğruluğunun daha yüksek ve daha yüksek olması gerekmektedir, aksi takdirde bataryada ciddi kalite problemleri yaşanacaktır.
Not: Üretim uygulaması veya süreç deney sonuçlarından elde edilmiştir.
