4 iletim modunun karşılaştırması: mekanik, elektrik, pnömatik ve hidrolik
Birçok iletim modu vardır. Şu anda yaygın olarak kullanılan dört ana iletim yöntemi (mekanik, elektrik, hidrolik ve pnömatik) arasında, güç aktarımlarının hiçbiri mükemmel değildir. Bugün sizlerle 4 aktarım modunun artılarını ve eksilerini paylaşacağım.
1. Mekanik şanzıman
1. Dişli aktarımı
Dişli şanzıman, mekanik şanzımanda en yaygın kullanılan şanzıman şeklidir. Nispeten doğru iletim, yüksek verimlilik, kompakt yapı, güvenilir çalışma ve uzun ömürlüdür. Dişli aktarımı, farklı standartlara göre birçok farklı türe ayrılabilir.
avantaj:
Kısa mesafeli iletim için uygun kompakt yapı; çok çeşitli çevresel hız ve güç için uygun; doğru, kararlı ve yüksek verimli iletim oranı; yüksek çalışma güvenilirliği ve uzun ömür; paralel eksen, keyfi açı kesişen eksen ve keyfi açı kesişen eksen gerçekleştirebilir İletim arasında.
Dezavantajları:
Yüksek imalat ve kurulum doğruluğu gerektirir, yüksek maliyet; iki şaft arasında uzun mesafeli iletim için uygun değildir; aşırı yük koruması yoktur.
2. Türbin solucan sürücüsü
Dikey olan ve uzayda kesişmeyen iki eksen arasındaki hareket ve güç için uygundur.
Avantajlar: büyük iletim oranı; kompakt yapı boyutu.
Dezavantajları: büyük eksenel kuvvet, ısıtması kolay, düşük verimlilik, sadece tek yönlü iletim.
Türbin solucan tahrikinin ana parametreleri şunlardır: modül; basınç açısı; sonsuz dişli indeks çemberi; sonsuz indeks çemberi; kurşun; sonsuz dişli diş sayısı; sonsuz dişli sayısı; iletim oranı.
3. Kayış tahriki
Kayış aktarımı, hareketi veya gücü iletmek için bir kasnak üzerine gerilmiş esnek bir kayış kullanan bir tür mekanik aktarmadır. Kayış tahriki genellikle bir tahrik tekerleği, tahrikli bir tekerlek ve iki tekerlek üzerine gerilmiş sonsuz bir kayıştan oluşur.
1) Açılma hareketi kavramı, merkez mesafesi ve sarma açısı olarak adlandırılan iki eksenin paralel ve dönme yönünün aynı olduğu durumlarda kullanılır.
2) Kayış tipi üç kategoriye ayrılabilir: enine kesit şekline göre düz kayış, V kayışı ve özel kayış.
3) Uygulamanın odak noktası şudur: aktarım oranının hesaplanması; gerilme analizi ve kayışın hesaplanması; tek bir V kayışının izin verilen gücü.
4) Kayış tahrikinin temel özellikleri:
avantaj:
İki aks arasında büyük bir merkez mesafesi olan şanzıman için uygundur Kayış iyi bir esnekliğe sahiptir, darbeyi hafifletebilir ve titreşimi emebilir; diğer parçalara zarar vermemek için aşırı yüklendiğinde kayma; basit yapı ve düşük maliyet.
Dezavantajları:
Şanzımanın dış boyutu büyüktür; bir gerdirme tertibatı gereklidir; kayma nedeniyle sabit bir iletim oranı garanti edilemez; kayış ömrü kısadır; iletim verimliliği düşüktür.
4. Zincir tahrik
Zincir aktarımı, özel diş profiline sahip bir tahrik dişlisinin hareketinin ve gücünün bir zincir vasıtasıyla özel bir diş profiline sahip tahrik dişlisine iletildiği bir aktarma yöntemidir. Tahrik zinciri, tahrik zinciri, dairesel zincir dahil.
Avantajları: Zincir tahrikinin birçok avantajı vardır.Kayış tahriki ile karşılaştırıldığında, elastik kayma ve kayma olgusu yoktur, ortalama aktarım oranı doğrudur, iş güvenilirdir ve verimlilik yüksektir; iletim gücü büyüktür, aşırı yük kapasitesi güçlüdür ve aynı çalışma koşullarında iletim boyutu küçüktür; Gerginlik ihtiyacı azdır ve şafta etki eden basınç azdır; yüksek sıcaklık, nem, toz ve kirlilik gibi zorlu ortamlarda çalışabilir.
Dişli aktarım ile karşılaştırıldığında, zincir aktarımı daha düşük üretim ve kurulum doğruluğu gerektirir; merkez mesafesi büyük olduğunda aktarım yapısı basittir; anlık zincir hızı ve anlık aktarım oranı sabit değildir ve aktarım stabilitesi zayıftır.
Dezavantajları: Zincir aktarımının ana dezavantajları şunlardır: sadece iki paralel şaft arasında aktarım için kullanılabilir; yüksek maliyet, kolay takılabilir, uzatması kolay, zayıf aktarım kararlılığı, ek dinamik yük, titreşim, çalışma sırasında darbe ve gürültü, kullanıma uygun değildir Hızlı geri şanzımanda.
5. Dişli tren
İkiden fazla dişliden oluşan bir şanzımana dişli takımı denir. Dişli aktarımı, dişli takımında eksen hareketi olan dişliler olup olmamasına göre normal dişli aktarımı ve planet dişli aktarımı olarak ikiye ayrılabilir.Dişli takımında eksen hareketi olan dişlilere planet dişli denir.
1) Dişli takımı iki türe ayrılır: sabit aks dişli takımı ve episiklik dişli takımı.
2) Giriş milinin açısal hızının (veya dönüş hızının) dişli takımındaki çıkış miline oranına dişli takımının aktarma oranı denir. Her bir geçme dişlisi çiftindeki tüm tahrik dişlilerinin diş sayısının ürününün, tüm tahrik dişlilerinin diş sayısının ürününe oranına eşittir.
3) Episiklik dişli takımında eksen konumu değişen, yani hem dönen hem de dönen dişlilere planet dişliler, sabit eksen konumlu dişlilere ise merkez dişliler veya güneş dişlileri denir.
4) Episiklik dişli takımının aktarım oranı, sabit eksenli dişli takımının aktarım oranını çözme yöntemi ile doğrudan hesaplanamaz.Episiklik dişli takımını göreceli hız yöntemini (veya tersine çevirme yöntemini) kullanarak varsayıma dönüştürmek için göreceli hareket ilkesi kullanılmalıdır. Sabit eksenli dişli takımı hesaplanır.
5) Dişli takımının temel özellikleri:
Birbirinden uzak iki şaft arasındaki aktarım için uygundur; değişken hızlı aktarımı gerçekleştirmek için bir aktarım olarak kullanılabilir; daha büyük bir aktarım oranı elde edebilir; hareketin sentezini ve ayrışmasını gerçekleştirebilir.
2. Elektrikli Sürücü
Elektrikli tahrik, çeşitli üretim makinelerini, nakliye araçlarını ve yaşamda hareket etmesi gereken nesneleri sürmek için elektrik enerjisini mekanik enerjiye dönüştürmek için elektrik motorlarının kullanılmasını ifade eder.
1. Yüksek doğruluk: Servo motor, basit ve oldukça verimli bir aktarım mekanizması oluşturmak için bir bilyalı vida ve bir senkron kayıştan oluşan güç kaynağı olarak kullanılır. Tekrar doğruluk hatası% 0.01'dir.
2. Enerji tasarrufu: Çalışma döngüsünün yavaşlama aşamasında açığa çıkan enerji, yeniden kullanım için elektrik enerjisine dönüştürülebilir, böylece işletme maliyetleri azalır.Bağlı elektrikli ekipman, hidrolik tahrik için gerekli olan elektrikli ekipmanın yalnızca% 25'idir.
3. Hassas kontrol: ayarlanan parametrelere göre hassas kontrol gerçekleştirin Yüksek hassasiyetli sensörler, ölçüm cihazları ve bilgisayar teknolojisi desteği ile, diğer kontrol yöntemlerinin elde edebileceği kontrol doğruluğunu büyük ölçüde aşabilir.
4. Çevre koruma düzeyinin iyileştirilmesi: Kullanılan enerji türlerinin ve optimize edilmiş performansın azalması nedeniyle, kirlilik kaynakları azaltılır ve gürültü azaltılır, bu da fabrikanın çevrenin korunması için daha iyi bir garanti sağlar.
5. Gürültü azaltma: Çalışma gürültü değeri 70 desibelden azdır, bu da hidrolik olarak çalıştırılan bir enjeksiyon kalıplama makinesinin gürültü değerinin yaklaşık 2 / 3'üdür.
6. Maliyet tasarrufu: Bu makine hidrolik yağın neden olduğu maliyeti ve sorunu ortadan kaldırır Sert boru veya hortum yoktur, hidrolik yağı soğutmaya gerek yoktur, bu da soğutma suyu maliyetini büyük ölçüde azaltır.
3. Pnömatik şanzıman
Pnömatik transmisyon, çalışma ortamı olarak sıkıştırılmış gazı kullanır ve gücü veya bilgiyi gazın basıncı ile iletir.
avantaj:
1) Çalışma ortamı olarak hava ile, çalışma ortamını elde etmek nispeten kolaydır ve kullanılan hava, kullanımı kolay olan atmosfere boşaltılır.Hidrolik şanzıman ile karşılaştırıldığında, bir geri kazanım yağı tankı ve boru hattı kurmaya gerek yoktur.
2) Havanın viskozitesi çok küçük olduğundan (hidrolik yağın dinamik viskozitesinin yaklaşık on binde biri), kaybı da çok azdır, bu nedenle merkezi hava beslemesi ve uzun mesafeli nakliye için uygundur. Dış sızıntı, çevreyi hidrolik transmisyon kadar ciddi şekilde kirletmeyecektir.
3) Hidrolik şanzıman ile karşılaştırıldığında, pnömatik şanzımanın hızlı hareket, hızlı yanıt, basit bakım, temiz çalışma ortamı ve orta bozulma gibi sorunları yoktur.
4) Hidrolik, elektronik ve elektrik kontrolden üstün, özellikle yanıcı, patlayıcı, tozlu, güçlü manyetizma, radyasyon, titreşim vb.Gibi zorlu çalışma ortamında çalışma ortamına iyi uyum.
5) Düşük maliyetli, otomatik aşırı yük koruması.
Dezavantajları:
1) Havanın sıkıştırılabilirliği nedeniyle, çalışma hızının stabilitesi biraz daha kötüdür. Ancak gaz-sıvı bağlantı cihazı daha tatmin edici bir etki elde edecektir.
2) Düşük çalışma basıncı (genellikle 0.31MPa) ve yapının boyutu çok büyük olmaması nedeniyle, toplam çıkış kuvveti 10-40kN'den büyük olmamalıdır.
3) Gürültü büyüktür ve yüksek hızda yorulduğunda bir susturucu eklenmelidir.
4) Pnömatik cihazdaki hava sinyal iletim hızı elektronik ve ışık hızından ses hızı içinde daha yavaştır, bu nedenle pnömatik kontrol sistemi çok fazla komponentli karmaşık devreler için uygun değildir.
4. Hidrolik şanzıman
Hidrolik şanzıman, enerjiyi ve kontrolü aktarmak için sıvıyı bir çalışma ortamı olarak kullanan bir iletim yöntemidir.
avantaj:
1) Yapısal bir bakış açısına göre, birim ağırlık başına çıktı gücü ve birim boyut başına çıktı gücü, büyük bir atalet momenti oranına sahip dört tür iletim modu arasında ezicidir.Aynı gücün iletilmesi koşulu altında, hidrolik iletim cihazı Küçük boyut, hafiflik, küçük atalet, kompakt yapı ve esnek düzen.
2) Çalışma performansı açısından hız, tork ve güç kademesiz olarak ayarlanabilir, aksiyon tepkisi hızlıdır, yön ve hız hızlı bir şekilde değiştirilebilir, hız aralığı geniştir ve hız aralığı 100: 1 ila 2000: 1'e ulaşabilir; Hız iyidir, kontrol ve ayar nispeten basittir, işlem nispeten rahattır ve emek tasarrufu sağlar, elektrik kontrolü ile işbirliği yapmak uygundur ve CPU (bilgisayar) ile bağlantı otomasyonu gerçekleştirmek için uygundur.
3) Kullanım ve bakım perspektifinden bakıldığında, bileşenlerin kendi kendini yağlaması iyi, aşırı yük koruması ve basınç tutması kolay, güvenli ve güvenilir; Bileşenlerin serileştirilmesi, standardizasyonu ve genellemesi kolaydır.
4) Hidrolik teknolojiyi benimseyen tüm ekipmanlar güvenli ve güvenilirdir.
5) Ekonomi: Hidrolik teknolojinin esnekliği ve değişkenliği çok güçlüdür, bu da esnek üretimin esnekliğini artırabilir ve üretim sürecini değiştirmek ve ayarlamak kolaydır.Hidrolik bileşenlerin üretim maliyeti nispeten düşüktür ve uyarlanabilirlik nispeten güçlüdür.
6) Hidrolik basınç ve mikrobilgisayar kontrolü ile diğer yeni teknolojilerin bir "mekanik-elektrik-hidrolik-optik" entegrasyonu oluşturmak için kombinasyonu, dijitalleşme için uygun olan dünya gelişiminin trendi haline geldi.
Her şey avantaj ve dezavantajlarla ikiye ayrılmıştır. Hidrolik şanzıman bir istisna değildir:
Dezavantajları:
1) Hidrolik şanzımanın göreceli hareketli yüzeyinin kaçınılmaz olarak sızması ve yağın kesinlikle sıkıştırılamaz olmaması nedeniyle, yağ borusunun elastik deformasyonu ile birlikte, hidrolik transmisyon sıkı bir transmisyon oranı elde edemez, bu nedenle dişli dişliler gibi takım tezgahlarında kullanılamaz. Sıralı tahrik zincirinde.
2) Yağ akışı sürecinde kenar kaybı, yerel kayıp ve kaçak kaybı vardır, iletim verimliliği düşüktür ve uzun mesafeli iletim için uygun değildir
3) Yüksek ve düşük sıcaklık koşullarında, hidrolik şanzımanı benimsemek zordur.
4) Yağ sızıntısını önlemek ve belirli performans gereksinimlerini karşılamak için, hidrolik bileşenler yüksek üretim hassasiyeti gerektirir ve bu da kullanım ve bakımda bazı zorluklar getirir.
5) Özellikle hidrolik teknolojinin popüler olmadığı birimlerde, kontrol etmede başarısızlık kolay değildir Bu çelişki genellikle hidrolik teknolojinin daha fazla teşvik edilmesini ve uygulanmasını engeller. Hidrolik ekipman bakımı belirli bir deneyim gerektirir ve hidrolik teknisyenlerini eğitmek uzun zaman alır.
