İyonize edilemeyen kablolar için 11 tür kusur, 21 olay ve 42 çözümden haberiniz var mı?
1. Kusurda sivilce var
Sivilce olgusu
(1) Plastikleştirme işlemi sırasında reçinenin ürettiği topaklar, plastik tabakanın yüzeyinde plastik tabakanın yüzeyine dağılan küçük kristal noktalara ve küçük parçacıklara sahiptir.
(2) Kavurma ile üretilen yumru, plastik tabakanın yüzeyinde özellikle tutkal ek yerinin yüzeyinde yansıyan yanıklık vardır.
(3) Safsızlık yumru, plastik yüzeyde safsızlıklar var ve dilimlenmiş yumrularda safsızlıklar var.
(4) Yetersiz plastikleşmeden kaynaklanan plastik çıkıntılar Dilimlemeden sonra, çıkıntıların içinde pişmiş tutkal olduğu görülmüştür.
Sivilce nedenleri
(1) Düşük sıcaklık kontrolü nedeniyle plastik, plastikleştirilmeden önce kalıptan ekstrüde edilir.
(2) Plastiklerin kalitesi düşüktür ve plastikleştirilmesi zor olan, tamamen plastikleştirilmeden ekstrüde edilen reçineler vardır.
(3) Besleme sırasında hazneye bazı safsızlıklar eklenerek kir topaklarına neden olur.
(4) Sıcaklık kontrolü çok yüksektir, kavurucu ve kavurucu yumrulara neden olur.
(5) Kalıplanmış kapak sıkıca bastırılmaz ve yapıştırıldıktan sonra bozulur ve yanık çıkıntılar oluşur.
Sivilceyi ortadan kaldırmanın yolları
(1) Plastiğin kendisinden kaynaklanan çarpmalar için, sıcaklık uygun şekilde artırılmalıdır.
(2) Besleme sırasında plastikte pislik olup olmadığını kesinlikle kontrol edin Besleme sırasında hazneye başka döküntü eklemeyin Kirlilik bulunursa, derhal makine kafasını temizleyin ve vidadaki yapıştırıcıyı boşaltın.
(3) Sıcaklık çok yüksekse, sıcaklık uygun şekilde düşürülmelidir.Etki iyi değilse, yanmış malzemeyi çıkarmak için kafa ve vida derhal temizlenmelidir.
(4) Reçine topakları ve zayıf plastikleşme topakları meydana gelirse, sıcaklığı artırın veya vidayı ve çekiş hızını azaltın.
2. Kusurlu iki plastik tabaka tolerans dışı
Tolerans dışı fenomen üretin
(1) Vidanın ve çekişin hızı kararsızdır ve ampermetre veya voltmetre bir yandan diğer yana sallanır, bu da kablonun dış çapını etkiler ve plastik tabakada bir sapma oluşturur.
(2) Yarı mamul ürünlerin kalitesi, gevşek çelik veya plastik kayışlar, düzensiz eşitsizlik veya poşet, kenar ve çukur gibi plastik tabakadaki kusurlar gibi kusurludur.
(3) Sıcaklık kontrolü süper yüksektir, bu da kablonun dış çapının aniden incelmesine neden olan ekstrüzyon hacmini azaltır ve plastik tabaka incelir ve negatif bir fark oluşturur.
Tolerans dışı olmanın nedenleri
(1) Damar veya kablo özü yuvarlak değil veya kıvrımlı bir şekle sahip ve dış çap çok fazla değişiyor.
(2) Yarı mamul ürünler, kötü çelik kayış bağlantıları, gevşek çelik kayış kılıfları, çelik kayış kıvrılması, plastik kayış gevşek kılıflar, aşırı eklemler, dağınık çiçekler vb. Gibi kalite sorunlarına sahiptir.
(3) İşlem sırasında, kalıp maça seçimi çok büyük, tutkalın dökülmesine ve plastik tabakanın eksantrik olmasına neden oluyor.
(4) Kalıp ayarlandığında, kalıp ayar vidası sıkılmaz, bu da plastik katmanı eksantrik yapan bir alttan kesme olgusuna neden olur.
(5) Vida veya çekiş hızı dengesizdir ve aşırı toleransa neden olur.
(6) Besleme portu veya filtre süzgeci kısmen tıkanmış, bu da tutkal miktarında bir azalmaya ve negatif bir farka neden oluyor.
Tolerans dışı bırakmanın yolları
(1) Daima kablonun dış çapını ölçün ve plastik tabakanın kalınlığını kontrol edin.Dış çap değişirse veya plastik tabaka düzgün değilse hemen ayarlanmalıdır.
(2) Eşleşen kalıp uygun olmalıdır.Kalıp ayarlandıktan sonra, kalıbı sıkıca bastırmak için kalıp ayar vidası sıkılmalıdır.
(3) Vida ve çekme akımına ve voltmetreye dikkat edin, eğer kararsızsa, lütfen tamir için bir elektrikçi ve tesisatçı bulun.
(4) Hazneye şerit veya başka eşyalar eklemeyin, bulunursa hemen çıkarın.
3. Kusur üç
Kavurucu fenomen
(1) Sıcaklık çok yüksek yansıtıyor veya sıcaklığı kontrol eden alet başarısız oluyor ve plastiğin aşırı derecede yüksek sıcaklığa ve yanmaya neden olmasına neden oluyor.
(2) Makine kafasının lastik çıkışında çok fazla duman, güçlü bir rahatsız edici koku ve bir çatırtı sesi var.
(3) Plastik yüzeyde granül kavurma oluşuyor.
(4) Tutkal bağlantısında sürekli gözenekler vardır.
Kavurma nedenleri
(1) Ultra yüksek sıcaklık kontrolü plastik yanmaya neden olur.
(2) Vida uzun süre temizlik yapılmadan kullanılırsa, kavurma birikecek ve plastikle birlikte ekstrüde edilecektir.
(3) Isıtma süresi çok uzun ve plastik birikintiler uzun süre ısınacak ve bu da plastiğin bozulmasına ve yanmasına neden olacaktır.
(4) Park etme süresi çok uzun ve makine kafası ve vida temizlenmediğinden plastiğin ayrışmasına ve yanmasına neden oluyor.
(5) Kalıbın veya renginin birkaç kez değiştirilmesi, plastiğin ayrışmasına ve yanmasına neden olur.
(6) Baş kapağına sıkıca bastırılmamış ve plastik yaşlanmış ve içinde ayrışmıştır.
(7) Sıcaklık kontrol cihazı arızalanır ve aşırı yüksek sıcaklıktan sonra yanmaya neden olur.
Kavurmayı ortadan kaldırmanın yolları
(1) Isıtma sisteminin normal olup olmadığını düzenli olarak kontrol edin.
(2) Vidayı veya makine kafasını düzenli olarak ve iyice temizleyin.
(3) Proses yönetmeliğinin gerekliliklerine göre ısı ve ısıtma süresi çok uzun olmamalıdır.Isıtma sisteminde bir sorun varsa ilgili personel tarafından zamanında çözülmelidir.
(4) Alacalı rengi veya tutkalın yanmasını önlemek için kalıbı veya rengi derhal ve temiz bir şekilde değiştirin.
(5) Kalıbı ayarladıktan sonra, tutkalın girmesini önlemek için kalıp kapağına sıkıca bastırın.
(6) Yanık tespit edilirse, kafa ve vida derhal temizlenmelidir.
4. Kusur dört: Zayıf plastikleşme
Zayıf plastikleşme fenomeni
(1) Plastik tabakanın yüzeyinde kurbağa benzeri bir zemin fenomeni vardır.
(2) Sıcaklık kontrolü düşüktür, gösterge göstergesi düşük sıcaklığı yansıtır ve gerçek ölçülen sıcaklık da düşüktür.
(3) Plastiğin yüzeyi siyahtır ve iyi plastikleştirilmemiş küçük çatlaklar veya küçük parçacıklar.
(4) Plastik yapıştırıcı iyi dikilmemiştir ve bariz bir iz vardır.
Yetersiz plastikleşmenin nedenleri
(1) Sıcaklık kontrolü çok düşük veya kontrol uygun değil.
(2) Plastikte plastikleştirilmesi zor reçine parçacıkları var.
(3) Çalıştırma yöntemi uygun değil, vida ve çekiş hızı çok hızlı ve plastik tamamen plastikleşmemiş.
(4) Plastikler granülasyon sırasında eşit şekilde karıştırılmaz veya plastiklerin kendilerinin kalite sorunları vardır.
Yetersiz plastikleşmeyi ortadan kaldırmanın yolları
(1) Sıcaklığı proses düzenlemelerine göre kontrol edin ve sıcaklık düşükse sıcaklığı uygun şekilde artırın.
(2) Plastik plastikleştirmenin etkisini iyileştirmek için plastik ısıtma ve plastikleştirme süresini artırmak için vida ve çekiş hızını uygun şekilde azaltın.
(3) Plastiğin plastikleşmesini ve sıkılığını güçlendirmek için vidalı soğutma suyu kullanın.
(4) Kalıpları seçerken, kalıp kovanı, tutkal çıkışının basıncını güçlendirmek için uygun şekilde daha küçük olmalıdır.
5. Kusur beş: eşit olmayan kablo dış çapı ve şantuk şekli
Eşit olmayan kalınlık ve bambu ek yerleri üretin
(1) Dengesiz vida veya çekiş nedeniyle, kablonun dış çapı eşit değildir.
(2) Ani çekiş dengesizliği nedeniyle, kabloyu oluşturan plastik bambu şeklindedir.
(3) Kalıp seçimi küçüktür ve yarı mamul ürünün dış çapı büyük ölçüde değişir, bu da kablonun plastik katmanının eşit olmayan kalınlığına neden olur.
Eşit olmayan kalınlık ve bambu bağlantılarının nedenleri
(1) Eşit olmayan sarma ve çözme veya çekiş hızı.
(2) Yarı mamul ürünün dış çapı büyük ölçüde değişir ve kalıp seçimi uygun değildir.
(3) Vida hızı dengesiz, ana motor hızı dengesiz ve kayış çok gevşek veya kayıyor.
Eşit olmayan kalınlığı ve bambu bağlantı noktalarını ortadan kaldırın
(1) Vida, çekme ve geri çekme hatlarının hızlarının aynı olup olmadığını sık sık kontrol edin.
(2) Kalıp seçimi, tutkal dökülmesi olgusunu önlemek için uygun olmalıdır.
(3) Makinelerin ve elektrikli cihazların çalışmasını sık sık kontrol edin ve sorunları gidermek için hemen bir tesisatçı veya elektrikçi bulun.
6. Kusurlar: Altı gözenek, kabarcık veya hava deliği
Nedenler
(1) Lokal kontrol sıcaklığı son derece yüksektir.
(2) Plastik nemli veya nem içeriyor.
(3) Park ettikten sonra plastikteki fazla gaz giderilmez.
(4) Doğal ortam nemlidir.
Çözüm
(1) Sıcaklık kontrolü uygun olmalıdır.Sıcaklık çok yüksekse, yerel sıcaklığın çok yüksek olmasını önlemek için hemen ayarlanmalıdır.
(2) Malzeme eklerken, özellikle yağmurlu mevsimlerde, ıslak zeminde su varsa, bunları kullanmayı derhal bırakın ve ardından ıslak malzemeleri uzaklaştırın.
(3) Plastikteki nemi ve nemi uzaklaştırmak için besleme yerine bir ön ısıtma cihazı ekleyin.
(4) Plastik tabakada gözenek, hava deliği ve kabarcık olup olmadığını kontrol etmek için düzenli olarak numune alın.
7. Kusur 7: Bağlantısı kesilmiş veya kırılmış tutkal
Nedenler
(1) İletken tel çekirdeğinde su veya yağ var
(2) Tel çekirdek, kalıp çekirdeğine lokal olarak temas edemeyecek kadar ağırdır, bu da sıcaklığın düşmesine neden olur ve plastik yerel olarak soğutulur ve plastik gerilir ve bağlantısı kesilir veya kırılır.
(3) Gevşek çelik kayışlar ve plastik kayışlar gibi yarı mamul ürünlerin kalitesi düşüktür ve bağlantılar zayıf veya çok büyüktür.
Çözüm
(1) Kalıp uyumu daha büyük olmalıdır, özellikle kılıfa uyan kalıp 6 ila 8 mm arasında büyütülmelidir.
(2) Çekirdek nozulun uzunluğunu ve kalınlığını uygun şekilde azaltın.
(3) Vida ve çekiş hızını azaltın.
(4) Makine kafasının kontrol sıcaklığını uygun şekilde artırın.
8. Kusur 8 delikler oluşturur
Nedenler
(1) Sıkıca sıkıştırılmış iletken tel çekirdek sıkıca bükülmemiş ve boşlukları var.
(2) Tel çekirdeğinde su, yağ ve kir var.
(3) Yarı mamul ürünlerde bükme, presleme, çaprazlama, bükülme, çelik ve plastik kayışların üst üste binmesi, gevşek manşonlar, büyük boyutlu eklemler vb. Kusurları vardır.
(4) Sıcaklık kontrolü düşük.
Çözüm
(1) Örgülü iletkenin sıkı basıncı, işlem yönetmeliklerine uygun olmalıdır.
(2) Yarı mamul ürün kalite şartlarını karşılamamaktadır ve üretimden önce işlenmelidir.
(3) Kiri temizleyin ve kablo çekirdeğini veya tel çekirdeğini önceden ısıtın.
9. Kusurlar: Dokuz plastik katman, kenarlar ve köşeler, kulaklar, kırışıklıklar ve tümsekler
Nedenler
(1) Plastik sargı bandı ve çelik bant sarmanın neden olduğu kalite sorunları.
(2) Vakum nedeniyle kalıp seçimi çok büyük.
(3) Plastik döküm, kalıp maçası hasar gördüğünde meydana gelir.
(4) Tel çekirdek çok ağır ve plastik katman iyi soğutulmamış.
Çözüm
(1) Yarı mamul ürünlerin kalitesini kontrol edin Standart altı ürünler üretilmeyecektir.
(2) Montajdan önce kalıbı kontrol edin ve sorunu bulduktan sonra kullanın.
(3) Kalıp seçimi uygun olmalıdır. Çekiş hızını düzgün bir şekilde azaltmak için plastik tabaka tamamen soğutulur.
10. Kusurlar Plastik yüzeyde on işaret
Nedenler
(1) Kalıp kovanının yüzeyi pürüzsüz değil veya boşluklara sahip.
(2) Sıcaklık çok yüksekse, plastikteki baryum stearat ayrışacak ve kalıp kovanının ağzında birikerek izlere neden olacaktır.
Çözüm
(1) Kalıbı seçerken, kalıp kovanı yüzeyinin pürüzsüz olup olmadığını kontrol edin, herhangi bir kusur varsa, düzeltin.
(2) Makine kafasının ısıtma bölgesindeki sıcaklığı uygun şekilde düşürün ve baryum stearat ürettikten hemen sonra kaldırın.
11. Kusur on bir: kötü tutkal bağlantısı
Kötü yapıştırma dikişleri olgusu
(1) Plastik tabakanın dış yüzeyinde plastikler iyi bir şekilde birleştirilmemiştir, kara leke vardır ve bazen çatlaklar vardır.
(2) Plastik tabakanın plastik tabakası iyi plastikleşmemiş, topaklar ve küçük partiküller var, ciddi olduğunda elle açılacaktır.
(3) Kontrol edilen sıcaklık düşük, özellikle makine kafasının kontrol sıcaklığı düşük.
Kötü yapıştırma dikişlerinin nedenleri
(1) Kontrol sıcaklığı düşük ve plastikleşme zayıf.
(2) Makine kafasının uzun süreli kullanımı ciddi aşınmaya neden olur.
(3) Makine kafasının sıcaklık kontrolü başarısız olur ve düşük sıcaklığa neden olarak plastik laminasyon yapıştırıcısını kötüleştirir.
Kötü yapıştırıcı bağlantılarını ortadan kaldırın
(1) Kontrol sıcaklığını, özellikle makine kafasının kontrol sıcaklığını uygun şekilde artırın.
(2) Makine kafasının dış tarafı, ısının korunması için ısı koruma cihazını kullanır.
(3) Basıncı artırmak ve plastiğin plastikleşme derecesini artırmak için iki katman filtre ekleyin.
(4) Plastik dikiş amacına ulaşmak için vidanın çekme hızını uygun şekilde azaltın ve plastikleştirme süresini uzatın.
(5) Kalıbın tel çapını uzatın ve ekstrüzyon basıncını ve sıcaklığını artırın.
