Bir dizi nadir Alman enjeksiyon kalıp tasarım süreci ve tasarım ayrıntıları açıklaması, kalıp endüstrisi analizi!
Kuru malları paylaşmadan önce Alman kalıp endüstrisinin durumuna dikkat edelim
Alman kalıp endüstrisi
Almanya, Avrupa'da kalıp üretimi yapan ilk ülkelerden biridir.Kalıp üretim teknolojisi ve kalıp kalitesi dünya çapında kullanıcılar tarafından onaylanmıştır ve dünyada yüksek bir üne sahiptir.Dünyanın en önemli üst düzey kalıp tedarikçilerinden biridir. Yıllarca süren pratik araştırmalardan sonra, Alman kalıp üreticileri bir fikir birliğine vardılar: endüstri başarısına ulaşmak için tüm endüstrinin koordine etmesi, birlikte çalışması, teknolojik yenilikler yapması, birbirlerinin güçlü yönlerinden öğrenmesi, birlikte ilerleme kaydetmesi ve genel avantajlara tam anlamıyla sahip çıkması. Ayrıca günümüzün hızlı gelişen yeni ürün ihtiyaçlarını karşılamak için sadece büyük şirketler Almanya'da yeni geliştirme merkezleri kurmakla kalmamış, birçok küçük ve orta ölçekli işletme de bunu yaparak müşterileri için aktif olarak araştırma ve geliştirme çalışmaları yapmaktadır. Almanya, araştırmada her zaman çok aktif olmuştur ve yenilmez uluslararası pazarı için önemli bir temel haline gelmiştir. Şiddetli rekabette, Alman kalıp endüstrisi uluslararası pazarda uzun yıllar güçlü bir pozisyon sürdürdü ve ihracat oranı yaklaşık% 33'te sabit kaldı. Alman Makine Fabrikası İmalat Derneği'ne (VDMA) göre, kalıp üreticilerinin sayısı yaklaşık 5.000'dir, ancak ülkenin kalıp sanayi yapısına hala küçük ve orta ölçekli işletmeler hakimdir: bunların% 80'i 20'den az,% 19'u 20-100, 100 İnsanların% 1'inden fazlası.
İstatistiklere göre, 2014 yılında Alman kalıplarının kişi başına çıktı değeri yaklaşık 2 milyon yuan idi.
1. Tasarım hazırlığı
1. Çizimlerin ve kalıp numunelerinin içeriklerinin doğrulanması
Resmi kalıp tasarımından önce, aşağıdaki çizimler veya belgeler genellikle mevcuttur:
, parça çizimi;
Kalıp tasarımı ve üretimi için örnek kitap;
Sözleşme tasarlayın ve yapın;
, diğer
Ve yukarıdaki bilgileri tam olarak anlamalı ve herhangi bir belirsizlik için müşteriden onay almalısınız.
2. Çizimin ana hatlarını kavrayın
Parça çizimi, kalıp tasarımının nihai amacını belirler ve tamamen anlaşılmalıdır. Genellikle aşağıdaki bölümlerden oluşur:
Ön görünüm, plan görünümü, yan görünüm, kesit görünümü, ayrıntılı görünüm, referans görünümü, notlar, tolerans listesi, resmi işaret listesi, başlık çubuğu ve diğerleri. Görünüm sürecinde aşağıdaki hususlara dikkat edin:
Tolerans gereksinimlerinin daha katı olduğu durumlarda;
Kalıp yapısına etki eden parçalar;
Mevcut çizimlerde anlaşılamayan kısımlar;
Özellikle notlarda öne çıkan konular
Özel malzemeler ve ısıl işlem gereksinimleri;
, duvar kalınlığının daha ince olduğu kısım < 0.6 mm)
. Daha kalın parçalara sahip parçalar;
Görünüşle ilgili özel şartlar var mı?
, üç boyutlu yüzey kısmı;
, tasarımcı, tarih, teslim tarihi, fiyat vb.
3. Parçaların üç boyutlu şeklinin anlaşılması
Parça çizimi, görünüm aracılığıyla tasarımcının zihninde üç boyutlu bir şekle dönüştürülmesi gereken iki boyutlu olarak çizilir ve elle çizilmiş üç boyutlu çizim bunun için çok yararlıdır. Kağıt ve kalem hazırlayın.
Önce ürünün kaba taslağını çizin ve ardından parça çizimini kendi anlayışınıza göre parçanın her bir parçasının enine kesit görünümünü çizin.
Yukarıdakiler, ayrılma yüzeyinin belirlenmesi ve gelecekte girişin bölünmesi için çok önemlidir. Mümkünse, anlamaya yardımcı olması için kil gibi yardımcı maddeler kullanmak daha iyi olacaktır.
4. Başlık çubuğunun gözden geçirilmesi
Parça çiziminin başlık çubuğu genel olarak çizimdeki toleransları, parçaların malzemelerini ve dikkatlice çalışılması gereken diğer içerikleri gösterir.
. Parça adı;
. Resim adı;
Tufan;
Malzeme (çekme oranı dahil);
Resmi numune, üretici, ticari isim, reçine kodu gibi detaylı resmi malzeme numunesini ifade eder;
, ölçek; tasarımcısı; sütun değiştirme;
5. Ek açıklama bölümünün gözden geçirilmesi
, kapı tipi, konum, miktar
Özel bir gereklilik yoksa, kalıp tasarımcısı kendi kararını verdikten sonra müşterinin onayını alacaktır.
, alt bölüm hattının gereksinimleri
Giriş ayırma çizgisi, ürünün yüzeyinde görünümü etkileyecek, özellikle katlanan parçaya zarar verecek eklem izleri oluşturacağından, tasarımcının parça çizimi kurallarına uyması gerekmektedir.
. Kalıplanmış ürünlerin yüzeyindeki çizikler gibi kusurlar için hükümler
Kalıp tasarımcısı, yukarıda belirtilen kusurlara neden olabilecek kalıp yapısı tasarımından kaçınmalıdır.
. Hiçbir tolerans gerekliliği belirtilmemiştir.
Kalıplanan ürünün şekil ve boyut değişikliği müşteri tarafından onaylanmalıdır.Bir kalıp tasarımcısı olarak kendi başına karar vermesine izin verilmez.
, ana görünümün gözden geçirilmesi
Önden görünüm, boyutların çizimde yoğunlaştığı yerdir.Her iki taraftaki toleransları ve yan toleransları onaylayın ve daha katı olanları işaretleyin.
Diğer görünümlerin gözden geçirilmesi. Yukarıdaki ile aynı yöntem
, gerekli güç türünün gözden geçirilmesi
Erimiş reçine enjekte edildiğinde, kalıp ayırma yüzeyinde önemli bir enjeksiyon basıncı oluşturulur. Enjeksiyon makinesinin maksimum kuvveti enjeksiyon basıncından daha az ise, şablonlar arasında boşluklar olacak ve kenar taşması meydana gelecektir. Gerekli kuvvet şu şekilde hesaplanır:
F = P × A F: Gerekli kuvvet (Kg)
P: Enjeksiyon basıncı (Kg / cm2), kalıplama koşullarına bağlı olarak 300 500
A: Enjeksiyon yönünde cm2 ürünün öngörülen alanı
. Gerekli enjeksiyon hacminin gözden geçirilmesi
Bir enjeksiyon makinesi seçerken, enjeksiyon hacmi gözden geçirilmelidir.
Sohbet çubuğu ve ürünler dahil toplam hacim, enjeksiyon makinesinin maksimum enjeksiyon hacminin 1/22 / 3'ünden az olmalıdır
, diğer konular
Müşteri tarafından sağlanan bilgiler eksikse, tüm bilgileri almak için müşteri ile iletişime geçmeniz gerekir.
Bir sonraki tasarımı kolaylaştırmak için daha önemli olduğunu düşündüğünüz şeyleri işaretlemek için renkli kalemler kullanın.
2. Kalıplanmış ürünlerin temel çizim tasarımı
Kalıp tasarım çalışmasının genel süreci:
İlk inceleme kalıplanmış ürünün temel çizim tasarımı kalıp yapısı tasarımı parça çizim tasarımı inceleme çizimi çizim
Plastik enjeksiyon kalıbının tasarımı, kalıplanan ürünün temel çiziminin tasarımı ile başlar ve doğruluğu, kalıplanan ürünün kalitesini belirler.
Aşağıda, kalıplanmış ürünün temel çiziminin tasarım teknikleri açıklanmaktadır:
1. Kalıplama malzemelerinin özelliklerini anlayın
En önemli şey akış performansı ve büzülme oranıdır
2. Doldurulabilirliğin gözden geçirilmesi
Aşağıdaki hususlar tam olarak dikkate alınmalıdır:
Boşluk tamamen doldurulabilir mi;
, kaynak işaretinin yeri;
Kabarcıkların oluşması;
Kalıplanmış ürünün deformasyonu;
, nokta geçidinin kesik işaretleri;
. Diğerleri.
Tasarım çalışmasında, çalışma koşullarına göre analiz etmek ve doğrulamak için aşağıdaki yöntemler kullanılır:
. Benzer kalıpların karşılaştırılması;
Akış oranının (L / T) hesaplanması;
, CAD, CAE
3. Kapı konumunun belirlenmesi
4. Kapı şeklinin belirlenmesi
5. Ayrım yüzeyinin belirlenmesi
Aşağıdaki ilkelere başvurulmalıdır:
, uçağı kullanmayı deneyin;
, işlenmesi kolay;
Kusurlu salım meydana gelmez;
Bölme çizgisinin görünüm üzerinde etkisi yoktur.
6. Kalıp yapma boyutu kararı
Plastiğin soğutulduktan sonra çekmesi nedeniyle, kalıp yapım yönteminde "kalıp çekme büzülme hızı" dikkate alınmalıdır Yöntem aşağıdaki gibidir: (% 0,2 çekme oranını örnek olarak alınız)
Her iki taraftaki tolerans: L = 25 ± 0.05 L0 = 1.02 × 25 = 25.5
, sac tarafı toleransı: L = 3-0.2 L0 = × 1.02 = 2.96
Yukarıdaki yöntemle hesaplanan ölçek aşağıdaki iki yönden düzeltilmelidir:
Kalıp yapımının modifikasyonu.
Tek sayılı inçlerin çift numaralandırılması.
7. Çekim açısının belirlenmesi (sabit taraf)
Kötü ayrılmayı önlemek için, çekme açısının sabit yan çekirdekte ayarlanması gerekir, ancak kalıplanmış ürünün tolerans aralığı içinde, genellikle 30 ' 3 ° uygundur.
8. Çekim açısının belirlenmesi (hareketli taraf)
Gerekirse, hareketli tarafa draft açısı da eklenebilir, ancak genellikle gerekli değildir. Zayıf bir çıkarma varsa, ejektör pimleri takılarak çözülebilir.
9. Ejektörün konfigürasyonu
Aşağıdaki ilkelere göre:
Küçük ejektör deliğinin işlenmesi zor olduğundan, çıkarma alanı olabildiğince geniştir.
Mümkün olduğunca kubbe çubukları kullanın, çünkü kare ejektör deliklerinin işlenmesi zordur (ancak uç bölme çizgilerini kullanmak daha kolaydır).
Ejektör pimi çekirdeğin yakınına yerleştirilmelidir.
Ejektör deliğinin etrafındaki minimum 1 mm duvar kalınlığı garanti edilir.
10. Üretim numaralarının girilmesi
Üç, kalıp yapısı tasarımı
Kalıplanan ürünün temel çizimi tamamlandıktan sonra en önemli iş olan kalıp yapı çiziminin tasarımı gerçekleştirilebilir. İşin bu kısmı, kalıp tasarımındaki tüm araştırma çalışmalarının% 80'ini oluşturmaktadır. Aşağıdakiler özel tasarım sürecidir:
1. Kalıplama makinesi kalıpları için alınan ve ödenen numunelerin onayı
Kaydırıcılar arasındaki mesafenin doğrulanması
Kalıbın boyutu, sürgülü çubuklar arasındaki mesafeyi aşamaz ve genellikle 20 mm'den fazla bir güvenlik mesafesi gerekir.
Minimum kalınlığın doğrulanması
Kalıp kalınlığı, enjeksiyon makinesinin minimum kalıp kalınlığından daha büyüktür
Maksimum kalıp açma strokunun doğrulanması
Maksimum sıkma kuvvetinin doğrulanması
Teorik enjeksiyon kapasitesinin doğrulanması
Konumlandırma halkasının çapının onaylanması (konumlandırma halkasının türünü seçmek için)
. Enjeksiyon makinesinin nozulunun uç şeklinin doğrulanması (yolluk kovanı modelini seçmek için)
, maksimum kalınlığın hesaplanması
T = minimum kalınlık + maksimum kalıp açma mesafesi-S1-S2-S
2. Kavite yapılandırma yönteminin gözden geçirilmesi
Çok boşluklu kalıplar için, boşluk konumunun, projeksiyon merkezinin tamamen kalıp tabanının merkezinde yer alması ve koşucunun dengeli besleme elde etmek için en kısa olması için uygun şekilde düzenlenmesi gerekir.
3. Kalıp tabanı seçimi
Plastik enjeksiyon kalıpları için kalıp tabanları standardize edilmiştir. Bir kalıp tabanı seçerken, boyut özelliklerine ek olarak aşağıdaki hususlar da doğrulanmalıdır:
Kılavuz direk ve kılavuz manşonun konumu, bazı kılavuz direkler sabit tarafta ve bazıları hareketli taraftadır. İhtiyaçlarınıza göre seçin.
Her şablonun kalınlığı, kalıplanmış ürünün temel çizimi ile teyit edilmelidir. Genel olarak, ekin şekillendirilmemiş kısmının uzunluğu yaklaşık 30 mm olmalıdır.
Şu anda, kalıp temel çizimlerini hızlı bir şekilde oluşturmak için kullanılabilen FUTABA'nın standart kalıp temel CAD kitaplığına sahibiz.
4. Alt tip eylem kararı
Şablonun kalınlığı belirlendikten sonra, ayırma işlemi gözden geçirilir.
, sabit yan profil plakası ile kızak plakası arasındaki kalıp açma mesafesi S1
S1 = uç yolluk kovan uzunluğu + yolluk kovan uzunluğu + 10 20
, kızak plakası ve sabit yan oturma plakası arasındaki kalıp açma mesafesi S2
S2 = Çekme malzemesinin kanca başı uzunluğu + 3 mm güvenlik mesafesi
Durdurma cıvatasının uzunluğunu belirleyin
L = Sabit yan plaka kalınlığı + S1
Durdurma cıvatasının kafa uzunluğunu belirleyin
Destek kılavuz direğinin uzunluğu belirlenir
L = sabit yan plaka kalınlığı + S1 + kızak plakası kalınlığı + S2 + sabit yan oturma plakası kalınlığı
, çekme kancasının uzunluğu belirlenir
, akış kanalı ejeksiyon cihazı kararı
, yolluk kovanını çevreleyen kurumların kararı
Kalıplanmış ürünün çıkarıldıktan sonra doğal olarak düşmesini sağlayan kalıp düzenini yapmak
5. Yolluk burcu PUNCH ticari ürünlerini benimser
6. Kalıp açma sırasını belirleyin ve bu kalıp açma sırasının gerçekleştirilmesini sağlamak için ilgili mekanizmayı benimseyin
7. Koşucu, kızak plakasından nasıl sorunsuz bir şekilde çıkarılır?
RUNNER EJECTING SET (Misumi city ürünü) benimseyin
8. Destek sütunu yapılandırmasının gözden geçirilmesi
Enjeksiyon sırasında, enjeksiyon makinesi hareketli yan şablonun dibinde anlık bir enjeksiyon basıncı oluşturarak şablonun deforme olmasına neden olur Bu fenomenin meydana gelmesini önlemek için, ejektörü ve kuvvet işaretlerini önlemek için kalıp tabanına bir destek sütunu yerleştirilebilir. İlke, her boşluğun yakınına yerleştirmektir.
9. Soğutma suyu deliği kararı
Kalıp sıcaklığını sabit tutmak için soğutma suyunun geçmesi için bir soğutma suyu deliğinin açılması gerekir.
Soğutma suyu deliğinin boyutunun soğutma verimliliği ile çok az ilgisi vardır Orta büyüklükteki kalıplar genellikle 8.5 su delikleri kullanır ve arayüzde PT1 / 8 boru dişleri kullanılır.
Soğutma suyu deliklerinin yeri ve sayısı, soğutma etkisi ile yakından ilişkilidir.Karar verirken, boşluğa mümkün olduğunca yakın ve mümkün olduğu kadar çok olmalı, ancak müdahale etmemelidir.
10. Ejektör parçasının konfigürasyonu
Kalıplanmış ürünün temel çizimini birleştirerek, ejektör piminin konumunu makul şekilde yapılandırın ve soğutma suyu deliğine, destek kolonuna ve diğer bileşenlere müdahale etmemeye dikkat edin.
11. Yolluk kovanının konfigürasyonu
Yolluk kovan kafasının SR boyutu, enjeksiyon makinesinin memesinin SR boyutundan yaklaşık 1 mm daha büyüktür.
Yolluk kovanının açıklığındaki inç yöntemi, enjeksiyon makinesinin nozulunun inç yönteminden yaklaşık 0,5 mm daha büyüktür.
Koniklik için, tabakanın yanında 1 ° kullanmak daha iyidir.
12. Konumlandırma halkasının konfigürasyonu
Kalıplama makinesinin özellikleri ile birlikte PUNCH ürünleri kullanılır.
13. Egzoz kanalının konfigürasyonu
Boşluktaki havayı düzgün şekilde boşaltmak için bazen bir egzoz kanalı gereklidir. Ancak genel tasarımda dikkate alınmaz, üretim sırasında zayıf egzoz bulunursa çözülecektir.
14. Ejektör kılavuz direği ve ejektör kovanı tasarımı
Ejektör bileşenlerinin hareket hassasiyetini iyileştirmek, böylece ejektör çubuğunun ve çekirdeğinin ömrünü uzatmak ve ejektör çubuğunun gerilmesini önlemek için, ejektör kılavuz çubuğu ve ejektör kılavuz manşonu tasarlanabilir.
15. Parça numarasının belirlenmesi
Kalıplar için parça numaralarıyla bir adlandırma kuralı oluşturun ve bu kurala göre belirleyin.
16. Şimdiye kadar kalıbın yapısal tasarımı temelde tamamlanmıştır.
4. Parça çizim tasarımı
Yapısal tasarım tamamlandıktan sonra, kalıp parçası çizimi, aşağıdakiler dahil olmak üzere kalıplanmış ürünün temel çizimine ve kalıp yapısı çizimine göre tasarlanır:
İşlenecek parçaların çizimini tasarlayın.
İşlenecek dış parçaların çizimi.
Örnek parça kitapçığı satın alın.
1. Boşluk kısmının tasarımı
, boşluk kısmının şeklini kalıp yapısı çiziminden çıkarın. X-Y yönü şablona uyar, tolerans ve uyuma dikkat edin. Z yönü vidalar, kancalar veya anahtarlarla sabitlenebilir.
, oluşturan parçanın şekli ve boyutu
Kalıplanmış ürünün temel çizimine göre belirleyin ve aşağıdakileri göz önünde bulundurun:
, kalıplanmış ürünün boyut toleransı.
. Diğer bölümlerle ilişki (işbirliği) vb.
Kalıp modifikasyonu için uygundur.
Mekanik işleme yöntemleriyle elde edilebilecek işleme kapasitesi.
İşlem maliyetleri.
. Diğerleri.
Çekirdekler, kancalar şeklinde boşluk kısımlarıyla eşleşir ve X-Y yönü, toleransla sıkı bir şekilde kontrol edilir.
Kapı tasarımı
, Sabitleme yöntemi
, malzeme ve sertlik kararı
Aşağıdakileri göz önünde bulundur:
Kalıplanmış ürünün şekli ve boyut doğruluğu korunur.
Kalıplanmış ürünün yüzey kalitesi işlevi belirler.
Darbe direnci, yeterli sertlik ve güç.
Korozyon direnci.
Aşınma direnci.
İşlenebilirlik.
, ayna özellikleri.
. Isıl iletkenlik.
, ısıl işlem.
. Malzeme fiyatı.
2. Sabit yan göbeğin tasarımı
Şekil ve boyutlar, kalıplanmış ürünün temel çizimine göre belirlenir.
Materyal seçimi, yukarıdaki içeriğe işaret etmektedir.
Hareketli tarafın çekirdek ve boşluk tasarımı kabaca sabit tarafınkiyle aynıdır, ancak ejektör parçasının tasarım içeriği daha fazladır.
Bu noktada kalıp parçalarının çiziminde şekillendirme ile ilgili parçalar tamamlanmış olup, kalıp yapısının parça tasarımı aşağıda gerçekleştirilecektir.
Beş, haritayı kontrol et
Parça çizimi tasarlandıktan sonra, tasarım çalışması kadar önemli olan çizim kontrol edilmelidir. Hataları üretime koymadan önce bulmak, üretimde veya tamamlandıktan sonra bulmaktan çok para ve enerji tasarrufu sağlar.
Çizim incelemesi işi tasarımcının kendisi veya üçüncü bir şahıs tarafından gerçekleştirilebilir. Denetim çizelgesinde aşağıdaki ilkelere uyulmalıdır:
Ayrıntılı tasarım ve önemli tasarım incelemesi en iyi, enerji dolu olduklarında gerçekleştirilir.
(2) 1 ila 2 saat sürekli çalışın, 10 ila 15 dakika dinlenin ve zihninizi açık tutun.
Başarısızlıktan korkmayın ve başarısızlıkta büyüme deneyimi kazanın.
Ayrıntılı tasarımdan başlamayın, genel plandan başlayın, böylece büyük ilkeli hataları bulmanız kolaylaşır.
, benzer kalıpların kullanımında ortaya çıkan sorunları araştırabilir, kendi tasarım çalışmanızla karşılaştırabilir.
Muayene çalışmasının ana içerikleri aşağıdaki gibidir:
1. Önemli ilkeli projeler
Maça ve boşluk listesine göre, eksik tasarım parçası olup olmadığı.
Kalıp sayısının uygun olup olmadığı.
Ayrım yüzeyi ayarı doğru mu? Kalıp spesifikasyonunun gereksinimlerini karşılıyor mu?
Boşluk tamamen doldurulabilir mi?
Üretim maliyetleri bütçe dahilinde mi?
Kalıplanan ürünün üretim maliyeti bütçe dahilinde mi?
Kalıp teslim süresi tamamlanabilir mi?
Teslimat tarihini sağlamak için makul önlemler alınmış mı?
Kalıplanmış ürünün boşluğu sorunsuz bir şekilde çıkabilir mi?
. Kalıplanmış ürünün özü sorunsuz bir şekilde çıkabilir mi?
Herhangi bir uygun olmayan kapı ve ray konfigürasyonu var mı?
Soğutma suyu kanalında herhangi bir parazit var mı?
Column Destek kolonunda, ejektör çubuğunda ve sabit kılavuz kolonunda herhangi bir çakışma var mı?
. Büzülme oluşturma hesabı doğru mu?
. Uç bölme yöntemi doğru mu?
Her iki taraftaki eşleşen parçaların tasarımı doğru mu?
Şekillendirme makinesi gereksinimleri karşılıyor mu?
Diğer özel gereksinimler karşılanıyor mu?
2. Kalıp yapısının gözden geçirilmesi
Mevcut tasarım doğru mu, herhangi bir iyileştirme var mı?
Reçine akışının tahmini doğru mu?
Maça ve kavite serbest bırakma ölçüleri doğru mu?
Kaydırıcı ve kayar göbeğin tasarımı doğru mu?
Bağlantı parçasının toleransı doğru mu?
Egzoz kanalı uygun mu?
Montaj açıklığı uygun mu?
Montajı zor mu?
Sökmek uygun mu?
Albinizmin önlenmesi var mı?
Her iki taraftaki bileşenler arasında herhangi bir etkileşim var mı?
3. Ayrıntılı inceleme bölümü
. Boyutta herhangi bir fark var mı?
Kesit şekli doğru mu?
. Parça sayısı doğru mu?
Parçaların malzemesi doğru mu?
Modelin sertliği gereksinimleri karşılıyor mu?
Kavite sertliği ve gücü gereksinimleri karşılıyor mu?
. Kapı şekli uygun mu?
İşleme yöntemi uygun şekilde değerlendirildi mi?
Elektrot tasarımı doğru mu?
Standart parça sorun notunda herhangi bir hata var mı?
. Müşterinin profilinin tamamı değişti mi?
Kullanılmayan çizim yüzeyi değiştirildi mi?
Boyut toleransları ve yüzey pürüzlülüğü çok mu katı?
. İşlenebilirlik uygun mu?
Bu tasarım yönlerini gördük ve sonunda kalıp ustası, gelişmiş ülkelerin bazı özelliklerini özetleyecektir.
Amerika Birleşik Devletleri, Japonya, Almanya ve diğer gelişmiş ülkelerdeki kalıp imalat endüstrisi, üretim ve operasyon açısından aşağıdaki özelliklere sahiptir:
(1) Personel azaltımı, Avrupa, Amerika ve Japonya'daki kalıp şirketlerinin çoğu ölçek olarak büyük değil ve çalışan sayısı 100'ü geçiyor. Kalıp şirketlerinin sayısı genellikle 20-50'dir. İşletmedeki her türden personelin yapılandırması, bir uzmanlık ve birden çok yetenek ve birden fazla işe sahip bir kişi ile çok kolaylaştırılmıştır.
(2) Uzmanlığı ve doğru ürün konumlandırmasını benimseyin. Çoğu kalıp fabrikası, otomotiv ve elektronik endüstrilerindeki çeşitli kalıpların ihtiyaçları etrafında ürün konumlarını ve pazar konumlarını belirler. Pazar rekabetinde ayakta kalabilmek ve gelişebilmek için her kalıp üreticisinin kendi üstün teknolojisi ve ürünleri bulunmakta ve özel üretim yöntemlerini benimsemektedir. Avrupa, Amerika ve Japonya'daki çoğu kalıp şirketinin bir grup uzun vadeli işbirliği kalıp kullanıcısı vardır ve ayrıca büyük kalıp şirketlerinin etrafında bir grup kalıp üretim kooperatifi üreticisi bulunmaktadır.
(3) Entegre yönetimi gerçekleştirmek için gelişmiş yönetim bilgi sistemi. Avrupalı ve Amerikalı kalıp firmaları, özellikle büyük kalıp firmaları, temelde bilgisayar yönetimini gerçekleştirmişlerdir. Üretim planlamasından süreç formülasyonuna, kalite kontrolüne, envanterine, istatistiklerine vb. Bilgisayarlar yaygın olarak kullanılmaktadır ve şirket içindeki çeşitli departmanlar bilgisayar ağları üzerinden bilgi paylaşabilmektedir.
(4) Gelişmiş süreç yönetimi ve yüksek derecede standardizasyon. Çoğunlukla tesisatçı tabanlı veya tesisatçı tabanlı üretim organizasyon modellerini benimseyen yerli kalıp fabrikalarının aksine, Avrupa ve Amerika Birleşik Devletleri'ndeki kalıp üreticileri, parça doğruluğunu ve üretim programını sağlamak için gelişmiş işlem ekipmanlarına ve işlem yollarına güveniyor. Avrupalı ve Amerikan kalıp şirketlerinin ileri teknolojisi ve gelişmiş yönetimi, büyük, hassas ve karmaşık kalıplarını otomobil, elektronik, iletişim ve ev aletleri gibi endüstrilerin gelişimini teşvik etmede son derece önemli bir rol oynamış ve ayrıca kalıp şirketlerine iyi kalite getirmiştir. Ekonomik faydalar.
Çin kalıp endüstrisi
Çin'in kalıp endüstrisi nispeten geç başladı. 1980'lerin ortalarından beri Çin'in kalıp endüstrisi, özellikle son on yılda büyük değişiklikler geçirdi, değişikliklerin dünyayı sarsacak olduğu söylenebilir ve şimdi dünyanın en büyük kalıp üreticisi haline geldi. Çoğu bölgede, Çin kalıpları halihazırda önemli bir paya sahip. Bununla birlikte, yüksek kaliteli kalıpların hala yurt dışından büyük miktarlarda ithal edilmesi gerekiyor. Kalıp endüstrisinin bir bütün olarak perspektifinden bakıldığında, Çin'in genel küf seviyesi hala orta ve düşük kaliteli kalıpların hakimiyetindedir.
Çin kalıp fabrikalarının gelişme tarihi açısından bakıldığında, Çin Halk Cumhuriyeti'nin kurulmasından sonra ülkemizde profesyonel kalıp fabrikaları yoktu. 1950'li ve 1960'lı yıllarda otomobil fabrikalarının kurulmasıyla birlikte, temelde Sovyet modeline uygun olarak OEM'lere bağlı takım fabrikaları yavaş yavaş kuruldu. Otomobil endüstrisinin gelişmesiyle birlikte kurulan büyük ve kapsamlı takım fabrikaları yavaş yavaş kalıp fabrikalarına dönüştü.
Örnek olarak çalıştığım BAIC'i ele alalım: 1960'larda buna BAIC Alet Şubesi adı verildi ve 1980'lerde Alet Atölyesi adıyla Pekin Jeep'i kuruldu. Ağırlıklı olarak ölçüm aletleri, kesme aletleri, delme kalıpları, dövme kalıpları, döküm maça kutuları, kalıp döküm kalıpları, enjeksiyon kalıpları, kauçuk kalıplar ve çeşitli fikstürler üretmekte ve 1990'ların sonunda kademeli olarak bir damgalama kalıbı fabrikasına dönüşmüştür.
1990'lardan bu yana, özel kalıp fabrikalarının yükselişi, çok sayıda CNC tezgahının piyasaya sürülmesi, CAD, CAE ve CAM'ın kademeli olarak uygulanması, kalıp endüstrisinin hızlı gelişimi, Çin önemli bir kalıp üretim ülkesi haline geldi, ancak bu fabrikaların üretim yöntemlerinin çoğu hala büyük ve kapsamlıdır. Küçük ve kapsamlıdır.Esas olarak, alt uç kalıplar üretir ve orta-üst düzey kalıplar çok azdır.Herkes temelde alt uç pazarda rekabet eder.
Bizi daha güçlü, profesyonel ve rafine olmaktan ne alıkoyuyor? En büyük engellerden biri, büyük ve eksiksiz veya küçük ve eksiksiz üretim yöntemimizdir Kalıp üretimimizde uzmanlaşmış bir iş bölümü yoktur veya uzman iş bölümünün yetersiz olmasıdır.
Şu anda, Çin'de yaklaşık% 5'i devlete ait işletmeler, yaklaşık% 10'u ortak girişimler, yaklaşık% 85'i özel girişimler, yaklaşık 1 milyon çalışan istihdam edilmiş ve yaklaşık 5.000 işletmenin 20 milyon yuan'ın üzerinde yıllık çıktı değeri olan yaklaşık 30.000 kalıp üretim tesisi bulunmaktadır. . 2015 yılında, kalıpların toplam çıktı değeri yaklaşık 170 milyar yuan idi ve kendi kendine kullanım kalıplarının çıktı değeri yaklaşık 40 milyar yuan idi, bu 210 milyara ulaştı ve kalıpların kişi başına çıktı değeri yaklaşık 210.000 yuan idi. 2014 yılında Çin Kalıp Derneği tarafından 82 kilit işletmenin istatistiklerine göre, bu işletmelerin 2014 yılında toplam kalıp çıktı değeri 9 milyar yuan, 26.800 çalışan vardı ve kişi başına çıktı değeri yaklaşık 335.000 yuan idi.
Kişi başı üretim değerinin karşılaştırılmasından Japon kalıpları 1,2 milyon yuan, Amerikan kalıpları 1,27 milyon yuan ve Alman kalıpları 2 milyon yuan'dır.Yani ABD ve Japonya'daki kalıpların kişi başına çıktı değeri Çin'in 3-5 katı, Almanya 59 kere.
Kişi başı çıktı değerinin düşük olmasının iki ana nedeni vardır: Biri ürettiğimiz kalıpların çoğunun katma değeri düşük alt uç kalıplar olması, diğeri ise üretim verimliliğimizin düşük olmasıdır. Ekipmanımız onlardan daha kötü değil, katma değer neden düşük ve verimlilik neden düşük? Çok önemli bir neden, "uzmanlaşmamış" olmamızdır. Sözde uygulama mükemmelleştirir, "profesyonel" teknoloji üretebilir. "Profesyonel" kaliteli ürünler üretebilir ve "profesyonel" verimlilik üretebilir. İnsanların profesyonel iş bölümü iyidir, bu nedenle kalıp kalitesi iyi ve verimlidir. Biz büyüküz ama güçlü değiliz, geniş ama uzman değiliz, her şeyi yapıyoruz ve hassas değiliz.Bu, yavaş teknoloji gelişimimize, yavaş kalite gelişimimize ve yavaş verimlilik artışımıza neden oldu. Bu nedenle, kalıp üretiminin uzmanlaşması ve yoğunlaştırılması, kalıp şirketlerinin teknolojiyi yükseltmeleri, kaliteyi iyileştirmeleri ve verimliliği artırmaları ve büyük ve güçlü, profesyonel ve sofistike hale getirmelerinin tek yoludur.
Kalıp üretim teknolojisinin sürekli iyileştirilmesiyle, gelecekte kalıp çeşitleri giderek daha bol hale gelecektir. Herhangi bir kalıp şirketinin bu teknolojilere tam anlamıyla hakim olması imkansızdır, bu nedenle gelecekteki kalıp üretim endüstrisi son derece uzmanlaşmış bir endüstri olmalıdır.
Mevcut büyük ve eksiksiz, küçük ve eksiksiz kalıp üretim modundan, kademeli olarak büyük ve güçlü, uzmanlaşmış ve hassas hale dönüşerek büyük ve küçük, noktayı ve yüzeyi alan özel ve yoğun bir üretim modu oluşturur. Diğer bir deyişle, bir kalıp merkezi, büyük, güçlü, küçük ve özel bir üretim durumu oluşturmak için birden fazla küçük kalıp fabrikasını ve birden çok proses işleme tesisini yönlendirir.Her merkezin yan kalıp fabrikası, kapı paneli kalıp fabrikası, kiriş kategorisi gibi profesyonel bir odağı vardır. Kalıp fabrikası vb. Pazar bölümleme için birçok kural vardır, bazıları farklı kalıplama malzemelerine göre sınıflandırılacaktır; bazıları kalıp türüne göre sınıflandırılabilir; bazıları ayrıca iç panelin, dış panelin ve hatta gövdenin montajına göre sınıflandırılacaktır.
Tek bir çiçek bahar değil, bahar sadece bin kırmızıdır.Çin küflerinin bahçesi büyük çiçekler, kokulu çiçekler ve yemyeşil yapraklarla güzel olsun. Çin kalıplarının özel üretimine giden yol çok uzun. Devam ettiğimiz sürece, güçlü bir kalıp ulusunun şafağını göreceğiz. Bu bizim nesil kalıpçılarımızın hayali!
