Kırma ve eleme işlemi bu şekilde tasarlanmıştır! Enerji tasarrufu ve yüksek verimlilik, elektrik tasarrufu ve para tasarrufu
Kırma ve eleme işleminin temel amacı, belirli özelliklere sahip dökme malzemelerin belirli tane boyutu gereksinimlerini karşılamasını sağlamaktır. Malzemenin yapısına göre (özellikle maksimum partikül boyutu ve sertlik) ve ezilmiş ürünün partikül boyutu gereksinimleri farklıdır. Birçok tür kırma ve eleme işlemi vardır ve ekipman seçimi de çeşitlidir.İşlem akışının makul bir tasarımı, kırma verimliliğini, enerji tasarrufunu ve tüketimi azaltmayı geliştirmek için büyük önem taşır.
1. Kırılan bölümlerin sayısının belirlenmesi
Kırma bölümü, kırma işleminin en temel birimidir. Farklı kırma bölümleri ve farklı kırıcı ve elek kombinasyonları farklı kırma ve eleme işlemlerine sahiptir. Gerekli kırma bölümlerinin sayısı, besleme stoğunun maksimum boyutuna ve gerekli nihai kırılmış ürün boyutunun yanı sıra her bir kırma bölümünün elde edebileceği kırma oranına bağlıdır.
Orijinal cevherin maksimum partikül boyutu, çökeltme koşulları, madenin ölçeği, madencilik yöntemi ve kürek ekipmanı ile ilgilidir. Genel olarak Tablo 1'e bakın.
Tablo 1 Ham cevherin maksimum partikül boyutu ile madencilik yöntemi arasındaki ilişki
Nihai ürünün partikül boyutu, sonraki öğütme ve zenginleştirme süreci gereksinimlerine bağlıdır Bilyalı değirmenler için daha uygun besleme boyutu 10-15 mm ve Raymond değirmen 15-35 mm'dir. Öğütme işleminin büyük güç tüketimi nedeniyle, tasarımda nihai kırılmış ürünün parçacık boyutu mümkün olduğunca azaltılmalıdır. Özellikle büyük ölçekli kırma ve öğütme işlemleri için, değirmenin besleme boyutunu küçültmek daha büyük ekonomik faydalar sağlar.
Geleneksel kırma işleminin toplam kırma oranı 10-140 arasında değişmektedir. Farklı çalışma koşulları altında çeşitli kırıcıların kırma oranı aralığı Tablo 2'de gösterilmiştir.
Tablo 2 Farklı çalışma koşulları altında çeşitli kırıcıların kırma oranı aralığı
Tablo 2'den tek aşamalı kırma ile hedefe ulaşmanın genellikle zor olduğu, maksimum kırma oranı 140'a ulaşsa bile üç aşamalı kırma ile tamamlanabileceği görülmektedir. Bu nedenle öğütme işlemlerinden önce sıklıkla iki aşamalı veya üç aşamalı kırma kullanılmaktadır. Besleme boyutu 300 mm'den az olduğunda, ikinci aşama kullanılabilir.Özel durumlarda (ham cevher partikül boyutu 150 mm'den küçük veya buna eşit veya değirmen besleme boyutu nispeten kaba), çift boşluklu silindir kırıcı gibi bir aşamalı kırma da kullanılabilir.
2. Ön tarama ve inceleme taramasının belirlenmesi
(1) Ön tarama
Ön eleme, kırıcıya giren malzeme miktarını azaltmak ve kırıcının üretim kapasitesini arttırmak için malzeme kırma bölümüne girmeden önce nitelikli tane boyutunun ön elemesidir; aynı zamanda malzemenin aşırı kırılmasını da önleyebilir; ıslak ve ince malzemelerin kırma üzerindeki etkisini azaltabilir. Makine çalışmasının etkisi. Bu nedenle, ön eleme uygulaması esas olarak cevherdeki ince taneli tenörlerin içeriğine göre belirlenir. İnce partikül içeriği ne kadar yüksekse, ön elemeyi kullanmak o kadar avantajlıdır.
Teknik ve ekonomik açıdan, kırma işleminde ön eleme kullanmak genellikle uygun maliyetlidir. Bununla birlikte, ön eleme kullanımının tesisin yüksekliğini artırması gerekir, bu nedenle kırıcının işleme kapasitesinde fazlalık olduğunda, konfigürasyon kolaylığı için ön eleme ayarlanmayabilir.
(2) Muayene ve tarama
Muayene ve eleme işleminin amacı, kırılan ürünlerin tane boyutunu kontrol etmek ve kırıcının üretim kapasitesine tam kapasite vermektir. Her tür kırıcı, boşaltma ağzının genişliğinden daha büyük bazı iri taneli malzemelere sahip olduğundan, kalifiye olmayan parçacıkları kırıcıya geri döndürmek için inceleme ve eleme kullanılır, bu da kırma verimini artırmak ve kırıcının üretim kapasitesini daha iyi uygulamak için faydalıdır.
Bununla birlikte, inceleme ve eleme, kırma atölyesinin ekipman konfigürasyonunu zorlaştıracak ve yatırımı artıracaktır, bu nedenle muayene ve eleme genellikle sadece son kırma bölümünde kullanılmaktadır.
3. Tipik kırma ve eleme işlemi
Metalik olmayan minerallerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılan kırma ve eleme işlemi iki aşamalı bir açık devre ve iki aşamalı bir kapalı devre işlemidir. Kuvars, feldispat, kalker, kalsit, volastonit, kaolinit, talk, vb. Çoğunlukla iki aşamalı bir kırma işlemi kullanır.
Tipik metalik olmayan cevher kırma ve eleme prensibi süreci
Bazı özel durumlarda, bazı özel kırma işlemleri de kullanılabilir. Örneğin, aşırı sert cevherler ve büyük ölçekli işleme tesisleri ile uğraşırken, her bir bölümün kırma oranını azaltmak ve toplam kırma oranını artırmak için, üç aşamalı bir kırma işlemi de düşünülebilir; küçük bir ham cevher boyutuna sahip küçük ölçekli bir işleme tesisi bir aşama benimsemeyi düşünebilir Kırık süreç. Ham cevherin çamur içeriği% 5-10'u aştığında ve su içeriği% 5-8'den fazla olduğunda, ince taneli kaliteler yapışacak ve aglomeralar oluşturacak, kırıcı boşluğunun tıkanması ve eleme makinelerinin tıkanması gibi kırma işleminin üretim koşullarını kötüleştirecektir. Ekipman kazaları vb. Durumlarda kırma işlemine yıkama tesisleri eklenmelidir.
