Baowo Miyun Akıllı Fabrika BX5 ve BX7'nin doğum yerini keşfedin
Baowo'nun Miyun fabrikasını tanımlamak için birkaç kelime kullanırsanız, aklıma ilk gelen şey zeka ve çevrenin korunmasıdır. İstihbarat açısından, insan etkisini en aza indirebilecek çok az manuel müdahale ile çok sayıda otomatik ekipman kullanılır. Çevre koruma açısından en katı çevre standartlarını karşılayabilir Böyle bir fabrika sadece verimli olmakla kalmaz aynı zamanda çevre dostudur.
Borgward BX5 ve BX7'yi doğuran akıllı fabrikaya bizim bakış açımızdan bir göz atalım.
Borgward fabrikası aynı zamanda aynı üretim hattında A0'dan D modellerine ve ayrıca sol ve sağ dümen modellerine kadar birbirinden tamamen farklı 8 model üretebilen esnek bir fabrikadır. Güç çeşitleri açısından benzinli, dizel, hibrit ve saf elektrikli araçlar üretilebilmektedir.
Pres hattı, kaynak hattı, iç dekorasyon hattı ve son montaj hattını ziyaret ettik. Birçok fabrika turunda, damgalama hattı her zaman ziyaret edilen ilk öğedir, çünkü çelik plakaların damgalanmasıyla çok sayıda gövde panelinin yapılması gerekir.
Beş işlemin damgalama tonajları sırasıyla 2400 ton, 1300 ton, 1000 ton, 1000 ton ve 1000 ton olup, maksimum üretim döngüsü 15 SPM'dir.
Her işlemde, TBS çift robotlu iletim sistemi de kullanılmaktadır.Bu sistem, farklı işlemlerde parçaların esnekliğini, yük kapasitesini ve kararlılığını iyileştirmek için 4 set yedi eksenli + çift robotlu iletim sistemi kullanır.
Otomatik boks sistemi, her bir arabanın 23 damgalama parçasını taşıyabilen ve ayrıca% 100 boks yapabilen 4 taşıma robotu kullanır. Taşıma sırasında robot kullanmanın avantajı, parçaların deforme olmasını önlemek ve işçilerin emek yoğunluğunu azaltmaktır.
Damgalama hattı perspektifinden bakıldığında, Borgward fabrikasında geleneksel damgalama makinesine ek olarak çok sayıda taşıma robotu kullanılmaktadır.Çelik plakalardan gövde parçalarına kadar tüm süreç boyunca işçiler sadece manuel kontrol ve son nakliye yapmaktadır. Kaynak montaj hattına tekrar göz atalım.
Kaynak işleminde en önemli şey konumlandırmadır, böylece parçalar arasındaki kaynak doğru olur. Bu bağlamda, Borgward esnek bir NC robot konumlandırma sistemi kullanır Vücut konumlandırma, konumlandırma için 222 set NC robot kullanır ve konumlandırma doğruluğu artı veya eksi 0,1 mm'ye ulaşabilir.
Otomobil gövdesinin kaynaklanması ve montajı sırasında otomatik taşıma sistemi kullanılmaktadır.Karosunun ana hattında yüksek hızlı haddeleme makinesi kullanılmaktadır ve istasyonlar arası taşıma süresi 12 saniyeden azdır. İç ve dış taraflar, tek raylı elektronik kontrollü arabalarla taşınır. Kaynak işlemi sırasında, konumlandırma ve taşıma gereksinimleri en yüksek seviyededir ve bunu tutkal uygulama süreci izler.
Baowo fabrikası, tüm aracın% 100 otomatik yapıştırılmasını gerçekleştirebilir ve tutkal, parçaların daha istikrarlı bir şekilde yapıştırılması için otomatik ekipmanla uygulanabilir. Bazı montaj hatlarında şasinin montaj hattında dolaştığını görebiliriz ve son montaj işlemi araç gövdesini kaldırıp işçiler tarafından monte etmektir.
Borgward fabrikasında, şasi güç sistemini ilgili gövde altına otomatik olarak taşımak için otomatik bir kaldırma AGV arabası kullanılır, bu da sipariş bazlı üretim için daha verimli olur.
Borgward fabrikası otomasyona ek olarak çevrenin korunmasına da büyük önem vermektedir.Araba üretim sürecinde çok sayıda zehirli gaz ve sıvı oluşacaktır. Bunların boşaltılmadan önce arındırılması gerekir.
Borgward fabrikası her 60 saniyede bir, günde 1.200 arabaya kadar ve yılda 360.000 araba üretebilir Kişiselleştirilmiş bir siparişin teslim edilmesi 23 gün sürer ve her işçi yılda ortalama 110 araba üretebilir. Bu başarı, gelişmiş akıllı üretim teknolojisinin tanıtılmasından kaynaklanmaktadır. Elbette bu teknoloji, ürünlerinin kalitesini de daha güvenli hale getiriyor.
