İşleme, parçaların işleme doğruluğunun 5 sağduyulu olmalıdır
İşleme doğruluğu, işlenen parçanın yüzeyinin üç geometrik parametresinin gerçek boyutu, şekli ve konumu ile çizimin gerektirdiği ideal geometrik parametreler arasındaki uygunluk derecesidir. İdeal geometrik parametreler boyut için ortalama boyutlardır; yüzey geometrisi için mutlak daireler, silindirler, düzlemler, koniler ve düz çizgilerdir; yüzeyler arasındaki karşılıklı pozisyonlar için kesinlikle paraleldirler. , Dikey, eş eksenli, simetrik vb. Parçanın gerçek geometrik parametrelerinin ideal geometrik parametrelerden sapmasına işleme hatası denir.
1. İşleme hassasiyeti kavramı
İşleme doğruluğu esas olarak ürünleri üretmek için kullanılır.İşleme doğruluğu ve işleme hatası, işlenmiş yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu tolerans derecesiyle ölçülür, kalite değeri ne kadar küçükse doğruluğu o kadar yüksek olur; işleme hatası sayısal bir değerle ifade edilir, değer ne kadar büyükse hata o kadar büyük olur. Yüksek işleme doğruluğu, küçük işleme hatası anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.
IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ile IT18 arasında 20 tolerans seviyesi vardır. IT01, parçanın en yüksek işleme doğruluğuna sahip olduğunu gösterirse, IT18, parçanın en düşük işleme doğruluğuna sahip olduğunu gösterir. Genel olarak, IT7 ve IT8 orta seviyede işleme doğruluğuna sahiptir. seviyesi.
Herhangi bir işleme yöntemi ile elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru olmayacaktır Parçanın işlevi açısından, parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığı içinde işleme hatası olduğu sürece, işleme doğruluğunun garanti edildiği kabul edilir.
Makinenin kalitesi, parçaların işleme kalitesine ve makinenin montaj kalitesine bağlıdır.Parçaların işleme kalitesi iki ana bölümden oluşur: işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi.
İşleme doğruluğu, parçanın gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum), işlemeden sonra ideal geometrik parametrelere ne ölçüde uyduğunu ifade eder. Aralarındaki farka işleme hatası denir. İşleme hatasının boyutu, işleme doğruluğunun seviyesini yansıtır. Hata ne kadar büyükse, işleme doğruluğu o kadar düşük ve hata ne kadar küçükse işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.
2. İlgili işleme doğruluğu içeriği
(1) Boyutsal doğruluk
İşlenen parçanın gerçek boyutu ile parça boyutunun tolerans bölgesinin merkezi arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
(2) Şekil doğruluğu
İşlenmiş parçanın yüzeyinin gerçek geometrisi ile ideal geometri arasındaki uygunluk derecesini ifade eder.
(3) Konum doğruluğu
İşlemeden sonra parçaların ilgili yüzeyleri arasındaki gerçek konum doğruluğu farkını ifade eder.
(4) Karşılıklı ilişkiler
Genel olarak, makine parçalarını tasarlarken ve parçaların işleme doğruluğunu belirtirken, konum toleransı dahilinde şekil hatasını kontrol etmeye dikkat edilmeli ve konum hatası boyut toleransından daha az olmalıdır. Yani, hassas parçaların veya parçaların önemli yüzeylerinin şekil doğruluğu gereksinimleri, konum doğruluğu gereksinimlerinden ve konum doğruluğu gereksinimleri boyutsal doğruluk gereksinimlerinden daha yüksek olmalıdır.
3. Ayarlama yöntemi
(1) İşlem sistemini ayarlayın
(2) Takım tezgahı hatasını azaltın
(3) İletim zincirinin iletim hatasını azaltın
(4) Takım aşınmasını azaltın
(5) Proses sisteminin kuvvet deformasyonunu azaltın
(6) Proses sisteminin termal bozulmasını azaltın
(7) Artık stresi azaltın
4. Etki nedenleri
(1) İşleme prensibi hatası
İşleme ilkesi hatası, yaklaşık bıçak profili veya yaklaşık iletim ilişkisi ile işlenerek üretilen hatayı ifade eder. İşleme prensibi hataları çoğunlukla dişlerin, dişlilerin ve karmaşık eğimli yüzeylerin işlenmesinde görülür.
İşlemede, yaklaşık işlem genellikle teorik hatanın işlem doğruluğu gereksinimlerini karşılayabileceği varsayımıyla üretkenliği ve ekonomiyi geliştirmek için kullanılır.
(2) Ayar hatası
Takım tezgahının ayarlama hatası, yanlış ayarlamanın neden olduğu hatayı ifade eder.
(3) Takım tezgahı hatası
Takım tezgahı hatası, imalat hatası, kurulum hatası ve takım tezgahının aşınması anlamına gelir. Temel olarak, takım tezgahının kılavuz hatasını, takım tezgahı milinin dönüş hatasını ve takım tezgahı transmisyon zincirinin aktarım hatasını içerir.
5. Ölçüm yöntemi
İşleme doğruluğu, farklı işleme doğruluğu içeriğine ve doğruluk gereksinimlerine göre farklı ölçüm yöntemlerini benimser. Genel olarak konuşursak, aşağıdaki yöntem türleri vardır:
(1) Ölçülen parametrenin doğrudan ölçülüp ölçülmediğine göre, doğrudan ölçüme ve dolaylı ölçüme ayrılabilir.
Doğrudan ölçüm: Ölçülen boyutu elde etmek için ölçülen parametreyi doğrudan ölçün. Örneğin, ölçmek için pergelleri ve karşılaştırıcıları kullanın.
Dolaylı ölçüm: Ölçülen boyutla ilgili geometrik parametreleri ölçün ve hesaplama yoluyla ölçülen boyutu elde edin.
Açıktır ki, doğrudan ölçüm daha sezgiseldir ve dolaylı ölçüm daha zahmetlidir. Genel olarak, ölçülen boyut veya doğrudan ölçüm doğruluk gereksinimlerini karşılamadığında, dolaylı ölçüm kullanılmalıdır.
(2) Ölçme aracının okuma değerinin doğrudan ölçülen boyutun değerini temsil edip etmediğine göre, mutlak ölçüme ve bağıl ölçüme bölünebilir.
Mutlak ölçüm: Okuma değeri, bir sürgülü kumpas ile ölçüm gibi ölçülen boyutun boyutunu doğrudan gösterir.
Bağıl ölçüm: Okuma değeri yalnızca ölçülen boyutun standart miktardan sapmasını gösterir. Şaftın çapını ölçmek için bir karşılaştırıcı kullanırsanız, önce bir gösterge bloğu ile cihazın sıfır konumunu ayarlamanız ve ardından ölçmeniz gerekir Ölçülen değer, yan şaftın çapı ile gösterge bloğunun boyutu arasındaki farktır.Bu göreceli bir ölçümdür. Genel olarak, göreceli ölçüm doğruluğu daha yüksektir, ancak ölçüm daha zahmetlidir.
(3) Ölçülen yüzeyin, ölçü aletinin ölçme başlığı ile temas halinde olup olmadığına göre, temaslı ölçüme ve temassız ölçüme ayrılır.
Temaslı ölçüm: Ölçüm kafası dokunulan yüzeyle temas halindedir ve mekanik bir ölçüm kuvveti vardır. Mikrometre ile parçaları ölçmek gibi.
Temassız ölçüm: Ölçüm kafası, ölçülen parçanın yüzeyiyle temas halinde değildir Temassız ölçüm, ölçüm kuvvetinin ölçüm sonucuna etkisini önleyebilir. Projeksiyon yönteminin kullanımı, ışık dalgası interferometresi vb.
(4) Ölçü parametrelerinin sayısına göre tek ölçüme ve kapsamlı ölçüme ayrılır.
Tek ölçüm: test edilen parçanın her parametresini ayrı ayrı ölçün.
Kapsamlı ölçüm: parçanın ilgili parametrelerini yansıtan kapsamlı indeksi ölçün. Örneğin, bir alet mikroskobu ile ipliği ölçerken, ipliğin gerçek adım çapı, diş profilinin yarı açı hatası ve iplik hatvesinin kümülatif hatası ayrı ayrı ölçülebilir.
Kapsamlı ölçüm, parçaların birbiriyle değiştirilebilirliğini sağlamak için genellikle daha verimli ve daha güvenilirdir ve genellikle bitmiş parçaların muayenesi için kullanılır. Tek ölçüm, her parametrenin hatasını ayrı ayrı belirleyebilir ve genellikle proses analizi, proses incelemesi ve belirtilen parametrelerin ölçümü için kullanılır.
(5) Ölçümün işleme sürecindeki rolüne göre, aktif ölçüm ve pasif ölçüm olarak ikiye ayrılır.
Aktif ölçüm: iş parçası işleme sırasında ölçülür ve sonuç, zaman içinde israf oluşumunu önlemek için doğrudan parçanın işlenmesini kontrol etmek için kullanılır.
Pasif ölçüm: iş parçası işlendikten sonra gerçekleştirilen ölçüm. Bu tür bir ölçüm, yalnızca işlenen parçanın nitelikli olup olmadığına karar verebilir ve atık ürünleri keşfetmek ve reddetmekle sınırlıdır.
(6) Ölçülen parçanın ölçüm sürecinde durumuna göre statik ölçüme ve dinamik ölçüme ayrılır.
Statik ölçüm: Ölçüm nispeten statiktir. Çapı ölçmek için bir mikrometre gibi.
Dinamik ölçüm: Ölçülen yüzey ve ölçüm kafası, simüle edilmiş çalışma durumunda birbirine göre hareket eder.
Dinamik ölçüm yöntemi, ölçüm teknolojisinin gelişim yönü olan kullanıma yakın parçaların durumunu yansıtabilir.
