Otomobil parçaları fabrika lojistiğinde "Zhongde Ruibo Market" AGV uygulaması
Otomobil endüstrisi, yüksek AGV uygulama oranına sahip bir endüstridir. Şu anda, dünya otomotiv endüstrisinde AGV'lere olan talep hala ana akımı işgal ediyor (yaklaşık% 57). Çin'de AGV ilk olarak 1992 yılında otomobil endüstrisine uygulandı. Son yıllarda birçok otomobil üreticisi, Dongfeng Nissan, Shanghai GM, Shanghai Volkswagen, Dongfeng Motor, Wuhan Shenlong, Beiqi Foton, vb. AGV teknolojisini uyguladı.
AGV'nin otomotiv endüstrisindeki uygulaması, ağırlıklı olarak motorun, arka aksın, şanzımanın, şasinin ve OEM'in diğer bileşenlerinin otomatikleştirilmiş esnek montajında ve ayrıca parçaların çevrimiçi beslenmesinde yansıtılmaktadır. Özellikle ikincisi için, OEM'lerin montaj atölyeleri genellikle çok büyük olduğundan, çoğu zaman çok sayıda uzun mesafeli malzeme kullanımı gerekir. AGV, malzemeleri taşımak için forkliftleri ve römorkları değiştirmek için çok kullanışlıdır , Ve bariz ekonomik etkileri olan parti ikamesinin ölçek maliyet avantajını gerçekleştirebilir.
Küçük parça fabrikaları için, OEM'lerin kitlesel ikame etkisi olmadığı ve mevcut konseptlerin kısıtlamaları nedeniyle, AGV'nin fabrika içi lojistikte uygulanması çok popüler değildir. Ancak, AGV uygulamalarının artan olgunluğu ve işçilik maliyetlerinin kademeli olarak artmasıyla birlikte, giderek daha fazla parça fabrikasının AGV kullanımını dikkate alacağına inanılıyor.
Bir otomobil yedek parça şirketinin lojistik geçmişine giriş
Bu makalede çalışılacak örnek, bir OEM'e yardımcı ürünler tedarik eden bir parça fabrikasıdır (fabrika A) Ekonomik olarak gelişmiş bir kıyı bölgesinde yer almaktadır.A Fabrikası, OEM'in tedarikçi parkında yaklaşık 10.000 metrekarelik bir alana sahiptir. Metre, iki üretim hattına sahiptir, fabrika alanını fonksiyonel olarak parça alma ve depolama alanı, üretim hattı, bitmiş ürün depolama alanı ve bitmiş ürün teslim alanına bölebilmektedir, fabrika yerleşim şeması Şekil 1'de gösterilmiştir.
Şekil 1 Fabrika A yerleşim planının şematik diyagramı
Lojistik süreç kısaca şu şekilde açıklanmaktadır:
Adım 1: Forklift, hammaddeleri tedarikçinin teslimat aracından çıkardıktan sonra, bunları depolama için parça depolama alanına aktarın;
Adım 2: Forklift, parçaları parça depolama alanından çıkarır ve üretim hattına besler;
Adım 3: Forklift, üretim hattında kullanılan parçaların boş kutularını parça alma ve depolama alanına iade eder;
Adım 4: Forklift, boş parça kutusunu boş kutu saklama alanına aktarır;
Adım 5: Forklift, boş kutu depolama alanından yükleme için teslimat geçişine kadar boş parça kutusunu alır ve tedarikçiye iade eder;
Adım 6: Forklift, bitmiş ürünleri üretim hattından bitmiş ürün depolama alanına taşır;
Adım 7: Forklift, bitmiş ürünü depolama için depoya aktarır;
Adım 8: Forklift, bitmiş ürünü depodan çıkarır ve yükleme için gönderir;
Adım 9: Forklift, OEM'den iade edilen konteyneri boşaltır ve ardından forklift bunu üretim hattına taşır.
Yukarıdaki lojistik süreçte tüm malzeme elleçleme, yükleme ve boşaltma araçları forkliftler ile tamamlanmaktadır. Nispeten büyük iş hacmi nedeniyle, 2 parça alma ve depolama işlemleri, 5 boş konteyner besleme ve iade etme, 5 bitmiş ürün çevrimdışı ve boş konteyner, 2 bitmiş ürün depolama ve sevk edilen bitmiş ürünler dahil olmak üzere toplam 16 forklift donatılmıştır. 2 araba. Aynı zamanda günde iki vardiya nedeniyle toplam forklift işçisi sayısı 37'ye ulaştı.
Son yıllarda, işçilik maliyetlerinin baskısı sık sık artıyor ve ön cephede çalışan forklift işçilerinin işgücü maliyeti her yıl% 10 arttı; Sadece A fabrikasında iki vardiya uygulaması nedeniyle iş yükünün oldukça ağır olması ve forklift çalışanlarının ciro oranının yüksek bir seviyede seyretmesi değil. Bahar Bayramı'ndan önce ve sonra, iş gücü kıtlığı etkili bir şekilde çözülemedi ve çoğu kez üretimin askıya alınması riskiyle karşı karşıya kaldı.
Artan maliyetler ve iş gücü kıtlığı sorunlarını çözmek için A fabrikasının karar verme seviyesi, yerli AGV uygulamasının detaylı incelemesine dayanarak fabrika lojistiğinde forklift operasyonları yerine AGV kullanmaya karar verdi.
AGV ekonomik analizinin uygulanması
AGV'nin uzun mesafeli malzeme taşıma operasyonlarında forkliftlere göre avantajı göz önünde bulundurulduğunda, tesis A fabrikada lojistik planlama ve dönüşüm gerçekleştirirken, malzemeleri besleyecek ve boş konteynerleri iade edecek 5 forklifti, ayrıca bitmiş ürünleri çevrimdışı ve boş konteynerleri değerlendirecek. 5 forklift, toplam 10 forklift, bunun yerine AGV kullanın. AGV'lerin işleyişine elverişli olmayan kamyon yükleme ve boşaltma ve kısa mesafeli depolama gibi işlemler için forkliftler hala kullanılmaktadır.
Planlanan lojistik süreç Şekil 2'de gösterilmektedir.
Şekil 2 Planlama sonrası lojistik süreç diyagramı
Öncekiyle karşılaştırıldığında, farklılıklar şunlardır:
Adım 2 ~ 6: Forklift, parçaları depolama alanından alıp AGV yolu üzerindeki montaj noktasına yerleştirir AGV montaj noktasını geçtikten sonra parçalar monte edilir ve ardından parçalar üretim hattındaki boşaltma noktasına taşınır; AGV, üretim hattında kullanılan boş kutuları yükleme noktasına monte ederek parça alma ve depolama alanına geri döner Boş kutuları indirdikten sonra forklift boş kutuları boş kutu depolama alanına çatallar.
7. adımdan 11. adıma kadar: AGV, bitmiş ürünleri yürüme yolundaki montaj noktasında üretim hattının dışına monte ettikten sonra, depolama alanına taşınır ve bitmiş ürünler boşaltma noktasında boşaltılır ve ardından forklift tarafından alınarak envantere yerleştirilir; ve OEM İade edilen boş konteynerler, boş konteyner depolama alanından bir forklift ile AGV yükleme noktasına aktarılır ve ardından AGV tarafından üretim hattına geri getirilir.
AGV uygulamasından önce ve sonra maliyet analizinden sonra, Tablo 1'de gösterildiği gibi aşağıdaki karşılaştırmalı veriler elde edilebilir.
Tablo 1 Karşılaştırma verileri tablosu
Tablo 1'deki ekonomik analizden, AGV uygulamasının maliyetlerde önemli bir düşüşe neden olabileceği görülebilir.Lojistiğin maliyeti 4,21 milyon yuan'dan 2,64 milyon yuan'a düşürülebilir.AGV uygulamasından önce AGV'nin uygulanmasından sonra kaynaklardaki değişim her yıl 1,57 milyon yuan tasarruf sağlayabilir. Yani maliyetin% 37'si düştü ve işçilik maliyetlerinin gelecekte artmaya devam etmesi bekleniyor ve AGV'nin maliyet avantajı daha belirgin hale gelecektir. Şekil 3, maliyet karşılaştırma eğilim simülasyonunu göstermektedir.
Şekil 3 Maliyet karşılaştırma eğiliminin simülasyon tablosu
Bu nedenle, yönetim zorluğunu azaltmaktan veya maliyeti dikkate almaktan bağımsız olarak, AGV programı iyi bir fizibiliteye ve pratik değere sahiptir. Yukarıdaki kapsamlı karşılaştırmalı analizin ardından, A fabrikasının karar verme düzeyi AGV planını onayladı ve bunu fabrika lojistiğinde uygulamaya karar verdi.
Geçmiş seçimler
Daha heyecan verici makaleler okumak için aşağıdaki anahtar kelimelere tıklayın
