Bu detaylar kalıp tasarımından kalıp denemesine kadar göz ardı edilemez!
Bir, kalıp diyagramı çizin
Ulusal çizim standartlarına uygun çizim yapılması zorunlu olmakla birlikte, ülke tarafından belirtilmeyen fabrika standartları ile fabrika özel çizim yöntemlerinin birleştirilmesi de gerekmektedir. Kalıbın genel montaj çizimi çizilmeden önce proses çizimi çizilmeli, parça çizimi ve proses verilerinin gerekliliklerini karşılamalıdır. Bir sonraki işlem tarafından garanti edilen boyut, çizim üzerinde "işlem boyutu" sözcükleriyle işaretlenmelidir. Kalıplamadan sonra çapakları onarmak dışında başka bir mekanik işlem yoksa, işlem çizimi tam olarak parça çizimi ile aynıdır.
Parça numarasını, adını, malzemesini, malzeme çekmesini, çekme oranını vb. Proses çiziminin altında işaretlemek en iyisidir. Genellikle proses çizimi kalıp montaj çizimindedir.
1. Montaj yapısı şemasını çizin
Montaj çizimini çizerken, 1: 1 oranını kullanmayı deneyin, önce boşluktan çizime başlayın ve aynı anda ana görünümü ve diğer görünümleri çizin.
(1) Kalıp montaj çizimi aşağıdakileri içermelidir:
1) Kalıp oluşturan parçanın yapısı.
2) Dökme sistemi ve egzoz sisteminin yapısı.
3) Ayrılma yüzeyi ve ayırma ve parça alma yöntemi.
4) Şekil yapısı ve tüm bağlantı parçaları, konumlandırma ve kılavuz parçaları.
5) Boşluğun yüksekliğini (gerektiği gibi zorunlu değildir) ve kalıbın genel boyutunu işaretleyin.
6) Yardımcı araçlar (kalıpları çıkarmak için araçlar, düzeltme araçları vb.).
7) Sırayla tüm parça numaralarını kodlayın ve ayrıntılı listeyi doldurun.
8) Teknik gereksinimleri ve kullanım talimatlarını işaretleyin.
(2) Kalıp montaj çiziminin teknik gereksinimleri:
1) Belirli kalıp sistemleri için performans gereksinimleri. Örneğin, ejektör sistemi ve kayar çekirdek çekme yapısı için montaj gereksinimleri.
2) Kalıp montaj işlemi için gereklilikler. Örneğin kalıp monte edildikten sonra, ayırma yüzeyinin yapıştırma yüzeyinin yapıştırma boşluğu, kalıbın üst ve alt taraflarının 0.05 mm'lik paralellik gereksinimlerinden büyük olmamalı ve montaj tarafından belirlenen boyutu ve bu boyut için gereksinimleri belirtmelidir.
3) Kalıp kullanma, montaj ve demontaj yöntemleri.
4) Anti-oksidasyon işlemi, kalıp numarası, yazı, işaretleme, yağ keçesi, depolama ve diğer gereksinimler.
5) Kalıp denemesi ve muayenesi ile ilgili şartlar.
2. Tüm parça şemasını çizin
Kalıp montaj çiziminden parçaların sökülme ve çekme sırası şu şekilde olmalıdır: önce içeride ve sonra dışarıda, önce karmaşık ve sonra basit, önce parçalar, sonra yapısal parçalar.
(1) Grafik gereksinimleri: Yakınlaştırma veya uzaklaştırmaya izin vermek için orantılı olarak çizilmelidir. Görünüm seçimi makul, projeksiyon doğru ve yerleşim düzeni uygun. İşleme patent numarasının anlaşılması ve montajının kolay olması için, grafiklerin montaj çizimiyle olabildiğince tutarlı olması ve grafiklerin net olması gerekir.
(2) Boyutlandırma gereksinimleri birleştirilmiş, merkezileştirilmiş, düzenli ve eksiksizdir. Ölçülendirme sırası şu şekildedir: önce ana parça boyutlarını ve draft açısını işaretleyin, ardından eşleşen boyutları işaretleyin ve ardından tüm boyutları işaretleyin. İlk olarak ana olmayan parçalar çiziminde eşleşme boyutlarını işaretleyin ve ardından tüm boyutları işaretleyin.
(3) Yüzey pürüzlülüğü. "Kalan 3.2" gibi, en çok kullanılan pürüzlülüğü çizimin sağ üst köşesine işaretleyin. Diğer pürüzlülük sembolleri parçanın her yüzeyinde işaretlenmiştir.
(4) Parça adı, kalıp çizim numarası, malzeme tanımı, ısıl işlem ve sertlik gereksinimleri, yüzey işleme, grafik oranı, serbest boyut işleme doğruluğu, teknik açıklama vb. Gibi diğer içerikler doğru bir şekilde doldurulmalıdır.
2. Düzeltme, inceleme, izleme, fotoğraf gönderme
(1) Kalıp ve parçaları ve plastik parça çizimleri arasındaki ilişki
Kalıbın ve kalıp parçalarının malzemesi, sertliği, boyutsal doğruluğu ve yapısının plastik çizimin gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığı.
(2) Plastik parçalar
Plastik malzeme akışının akışı, büzülme, kaynak izleri, çatlaklar ve kalıptan çıkarma açısının plastik parçaların performansını, boyutsal doğruluğunu, yüzey kalitesini ve diğer gereksinimlerini etkileyip etkilemediği. Desen tasarımının yetersiz olup olmadığı, işlemenin basit olup olmadığı ve kalıplama malzemesinin çekmesinin doğru seçilip seçilmediği.
(3) Şekillendirme ekipmanı
Enjeksiyon hacmi, enjeksiyon basıncı ve kenetleme kuvvetinin yeterli olup olmadığı, kalıbın montajında, plastik parçanın güney çekirdeğinde ve kalıptan çıkarılmasında herhangi bir sorun olup olmadığı, enjeksiyon makinesi nozulu ile ağız manşonunun uygun şekilde temas edip etmediği.
(4) Kalıp yapısı
1) Ayırma yüzeyinin konumunun ve bitirme doğruluğunun gereksinimleri karşılayıp karşılamadığı, taşma olup olmayacağı, kalıp açıldıktan sonra ejektör cihazı ile plastik parçaların kalıbın yanında kalmasının garanti edilip edilemeyeceği.
2) Kalıptan çıkarma yönteminin doğru olup olmadığı, promosyon çubuğu ve itme tüpünün boyutu, konumu ve miktarı uygun mu, itme plakasının göbek tarafından yapıştırılıp yapıştırılmayacağı ve kalıplanan parçalarda çiziklere neden olup olmayacağı.
3) Kalıp sıcaklığının düzenlenmesi. Isıtıcının gücü ve miktarı; soğutma ortamının akış hattının yeri, boyutu ve miktarının uygun olup olmadığı.
4) Plastik parçaların alttan kesiklerini işleme yöntemi ve eğimli kılavuz kolon göbeği çekme mekanizmasındaki sürgü ve itme çubuğunun birbirine müdahale edip etmediği gibi alttan kesmeyi kaldırma mekanizmasının uygun olup olmadığı.
5) Dökme ve egzoz sisteminin konumunun ve boyutunun uygun olup olmadığı.
(5) Tasarım çizimleri
1) Her bir kalıp parçasının montaj çizimine yerleştirilmesinin uygun olup olmadığı, açıkça ifade edilip edilmediği ve herhangi bir eksiklik olup olmadığı
2) Parça çizimi üzerindeki parçaların parça numarası, adı, üretim miktarı, iç üretimi veya dış kaynak kullanımı, standart veya standart dışı parçalar, parçaların eşleşen işleme doğruluğu, kalıplanmış plastik parçaların yüksek hassasiyetli boyutlarında düzeltme işlemi ve payı, Kalıp parçalarının malzeme, ısıl işlem, yüzey işleme ve yüzey bitirme derecelerinin işaretlenip işaretlenmediği ve açıkça anlatıldığı.
3) Ana parçaların ve şekillendirme parçalarının çalışma boyutu ve eşleşen boyutu. Ölçü rakamları doğru olmalı, üreticiyi dönüştürmeye zorlamayın.
4) Tüm parça çizimlerinin ve montaj çizimlerinin görünüm konumlarını, projeksiyonun doğru olup olmadığını, çizim yönteminin çizim ulusal standardını karşılayıp karşılamadığını ve eksik boyut olup olmadığını kontrol edin.
(6) İşleme performansını kontrol edin
Tüm parçaların geometrik yapısı, görünüm çizimi yöntemi ve boyut işaretinin işleme için yararlı olup olmadığı
(7) Yeniden hesaplama yardımcı araçlarının ana çalışma boyutu
1) Profesyonel redaksiyon, prensip olarak tasarımcının kendi kendini düzeltme projesine göre yapılır; ancak, yapısal ilkelere, süreç performansına ve operasyonel güvenliğe odaklanmalıdır.
2) Önce grafikleri özetleyin, ulusal standardın gereksinimlerine göre çizin ve tüm boyutları ve teknik gereksinimleri doldurun. Kendi kendine çalışma ve taradıktan sonra imzalayın.
3) Taslak halindeki esas haritayı, yeniden okuma ve imzalama için tasarımcıya teslim edin.Geleneksel uygulama, takım üreticisinin ilgili teknik personelinin, göndermeden önce imalat sürecini gözden geçirmesi, imzalaması ve kontrol etmesini sağlamaktır.
(8) Üretim süreci kartını yazın
1) Takım imalat biriminin teknik kadrosu, imalat işlem kartını yazarak işleme ve imalata hazırlar.
2) Kalıp parçalarının imalat sürecinde, denetim güçlendirilmeli ve denetim boyutsal doğruluğa odaklanmalıdır. Kalıbın montajı tamamlandıktan sonra, denetçi, kalıp inceleme tablosuna göre inceleme yapacaktır. Asıl mesele kalıp parçalarının performansının iyi olup olmadığını kontrol etmektir, ancak bu şekilde kalıbın imalat kalitesi garanti edilebilir.
3. Deneme ve onarım
Kalıp tasarımı, kalıplama malzemesi ve kalıplama ekipmanı seçildiğinde beklenen proses koşullarında gerçekleştirilse de, insanların anlayışı çoğu zaman kusurludur.Bu nedenle, kalıp işlemi tamamlandıktan sonra, kalıplanmış parçayı görmek için bir deneme testi yapılmalıdır. Kalite nasıl? Her zaman böyle olduğunu keşfettikten sonra, hataları ortadan kaldırmak için modeli onarın.
Plastik parçalarda birçok istenmeyen olay türü vardır ve nedenleri çok karmaşıktır Kalıpların ve işlem koşullarının nedenleri vardır ve ikisi genellikle iç içe geçmiştir. Kalıbı tamir etmeden önce, plastik parçanın istenmeyen olgusunun gerçek durumuna göre detaylı bir analiz ve araştırma yapılmalı, plastik parçadaki kusurun nedeni bulunarak çare yöntemi önerilmelidir. Kalıplama koşullarının değiştirilmesi kolay olduğundan, genel yaklaşım önce kalıplama koşullarını değiştirmektir ve kalıbı yalnızca değişen kalıplama koşulları sorunu çözemediğinde tamir etmeyi düşünür.
Tamir kalıpları daha dikkatli olmalı, emin değilseniz aceleci davranmayın. Bunun nedeni, kalıp koşulları bir kez değiştirildikten sonra, artık yeniden modellenemez ve geri yüklenemez.
Parçaların performansı iyi olsun, ancak bu şekilde kalıbın imalat kalitesi argo olabilir.
Dördüncü olarak, verileri ve arşivi düzenleyin
Kalıp test edildikten sonra, geçici olarak kullanılmayacaksa, kalıp ayırma kalıntısı, toz, yağ vb. Tamamen silinmeli, tereyağı veya diğer pas önleyici yağ veya pas önleyici maddelerle boyanmalı ve bir saklama yerinde tutulmalıdır.
Kalıbın tasarımının başlangıcından, kalıbın başarılı bir şekilde işlenip muayeneden geçmesine kadar, bu süre zarfında üretilen teknik veriler, görev kitabı, parça çizimi, teknik kılavuz, kalıp montaj çizimi, kalıp parça çizimi, temel çizim, kalıp tasarım kılavuzu ve muayene kaydı Formlar, deneme kalıbı onarım kayıtları vb. Yönetmeliklere göre sistematik olarak sıralanır, ciltlenir, numaralandırılır ve arşivlenir. Bu çok zahmetli gibi görünse de ileride kalıbı tamir etmek ve yeni bir kalıp tasarlamak için çok kullanışlıdır.
